Износ и критерий затупления сверла

ИЗНОС И КРИТЕРИЙ ЗАТУПЛЕНИЯ СВЕРЛА [c.258]

Сверла, оснащенные твердым сплавом, изнашиваются по задней поверхности, уголку, перемычке и ленточкам (рис. 189) при сверлении чугуна в качестве критерия затупления сверл рекомендуется износ по задней поверхности кз = 0,4 ч- 1,3 мм для сверл диаметром D = 15- 30 мм. Закономерность износа сверл аналогична износу резцов (см. рис. 77). Точке перегиба Ь соответствует оптимальный износ, т. е. износ, при котором общий срок службы сверла будет наибольшим. Оптимальный износ и принимается за критерий износа сверл. [c.201]

Износ сверл и критерий затупления. В процессе сверления режущая часть сверла с течением времени изнашивается. Сверла изнашиваются в результате трения задних поверхностей о поверхность резания, стружки о переднюю поверхность, направляющих ленточек о поверхность резания и смятия поперечной кромки. На рис. 156 показаны типичные виды износа сверла из быстрорежущей стали износ по задней и передней поверхностям, износ по уголкам и по направляющим ленточкам. [c.167]

Ширина износа — критерий затупления сверл при обработке жаропрочных металлов — имеет величину ка 0,220° мм. При большем затуплении сверла увеличиваются вибрации инструмента, резание сопровождается скрежетом, стружка становится слабо завитой и толстой. [c.233]

При обработке сталей за лимитирующий износ принимается износ по задней поверхности. На фиг. 192 видно, что износ по задней поверхности происходит неравномерно больше на периферии сверла и меньше в центре. Это объясняется тем, что на периферии сверла скорость резания наибольшая, что вызывает наибольшее тепловыделение и наибольшую скорость относительного скольжения точек сверла по отношению к поверхности резания, т. е. за один и тот же промежуток времени точки, близко расположенные к периферии, проходят больший путь трения, чем точки, расположенные вблизи к оси сверла, что вызывает соответственно и больший износ. Для сверл из быстрорежущих сталей при обработке сталей в качестве критерия затупления принимается износ по задней поверхности йз = 0,8-н 1,2 мм (для сверл D>20 мм). [c.241]

При сверлении перпендикулярно слоям слоистых пластиков, например, текстолита и гетинакса, подачи в пределах 0,1—0,4 мм/об обеспечивают шероховатость 5 класса, что при.сверлении стекло-текстолитов не достигается. Подачи в диапазоне 0,1—0,6 мм/об при сверлении термопластов и реактопластов стабильно обеспечивают шероховатость по 2 классу (если при этом износ сверла не превышает установленного значения критерия затупления). [c.59]

Для них установлено два вида наибольшего допустимого износа при обработке стали — износ по задней грани /i при сверлении чугуна — износ и износ по уголкам пластины сверла hy (фиг. 92,6). Опытами установлено, что для сверл из инструментальных сталей при обработке отверстий в конструкционной стали допустимый износ по задней грани составляет 1 ч- 1,2 мм, а при обработке чугуна допустимый износ по уголкам принят равным 0,5 — 1,2 мм. Для сверл из быстрорежущей стали (марки Р9) при обработке нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в качестве критерия принят износ по задней грани не более 0,8 мм. Затупление сверла в этом случае сопровождается усилением вибраций и характерным треском. Для твердосплавных сверл максимальный износ по задней грани Аз при сверлении незакаленной стали и чугуна установлен в зависимости от диаметра сверла [c.116]

Критерий затупления сверл. Интенсивное изнашивание сверл при обработке ВКПМ обусловлено рядом причин, к числу которых относятся трение стружки и заготовки о поверхности инструмента, пластическая деформация и выкрашивание режущей кромки, абразивное воздействие армирующих волокон и т. д. В результате износа снижаются точность и качество обработки, особенно на входе и выходе сверла, а также производительность из-за частой смены инструмента. [c.103]

За критерий затупления сверл принимается износ ио за дней грани 0,8—1,0 мм пр и обработке стали сверлами диаметром свыше 20 мм и 0,4—0,8 Jмм нри работе С1верлам н диам етр ом меньше 20 мм. [c.142]

В качестве критерия затупления сверла принимается износ по периферийной части задней поверхности. Значение критерия затупления определяется появлением сколов на кромках отверстий, расщеплением или усиленным разлохмачиванием материала, появлением прижогов и изменением цвета поверхности, увеличением шероховатости обработанной поверхности. Если своевременно не прекратить работу, то в результате увеличения износа и ухудшения качества обработки деталь получится бракованной. [c.58]

Наиболее полно состояние и режущие свойства сверла характеризует износ по задним поверхностям и уголкам. Критерий затупления сверл принимают по технологическим признакам появление сколов, трещин и отслоейний материала на входе и [c.77]

На рис. 5.1 показаны характерные зависимости износа сверл из твердого сплава ВК8 от времени его работы при сверлении стеклопластика сверлами разного диаметра. Характерной особенностью этих кривых является отсутствие участка катастрофического износа сверла, поэтому в качестве критерия затупления принимают технологические факторы. Опыт показывает, что увеличение износа сверла по задней поверхности приводит к ухудшению качества отверстий, особенно на входе и выходе сверла. Параметр шероховатости поверхности при износе Нз==0 0,3 мм практически не изменяется и составляет = 20- 40 мкм, однако при Аз>0,15 мм наблюдается существенное разлохмачивание материала, особенно на входе сверла. На выходе сверла наблюдаются расслоения или сколы обрабатываемого материала. [c.104]

В производственных условиях критерием затупления при сверлении является возрастание усилия подачи, появление вырывов древесины на входе и выходе сверла, подгорание стенок отверстия. Этим признакам соответствует фаска износа по задней грани главных режущих кромок порядка 0,10—0,15 мм, износ подрезателей — 0,15—0,20 мм. [c.244]

При обработке чугуна без охлаждения в качестве критерия затупления принимается износ по уголкам 0,8—1,2 мм прн работе сверлами диа1метром свыше 20 мм и 0,5—0,8 мм при работе сверлами диаметром меньше 20 мм. [c.142]

Зависимость стойкости сверла от скорости резания установлена при подаче s = 0,11 мм1об и глубине сверления 2,5—3D. Скорость резания изменялась от 4 до 15 м/мин, работа производилась с обильным охлаждением за критерий затупления принимался износ сверла по задней поверхности /г, = 0,5 мм. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...