Этапы проектирования и вспомогательные работы

Этапы проектирования и вспомогательные работы [c.26]

Стоимость текущего ремонта и межремонтного обслуживания (осмотры, профилактика, смазка и т. д.) включает заработную плату ремонтников, стоимость запасных частей и вспомогательных материалов (эмульсия, смазка) и т. д. Согласно официальным методикам затраты на эти виды работ следует рассчитывать исходя из числа ремонтов, числа единиц ремонтосложности каждого объекта и нормативных значений затрат на единицу ремонтосложности. Однако такой метод громоздок он применим главным образом к действующему оборудованию, при этом расходы на единицу ремонтосложности устанавливаются или корректируются самими предприятиями, зачастую весьма субъективно. Поэтому при проектировании, особенно на начальных его этапах, целесообразно рассчитывать ожидаемые текущие затраты по аналогии с амортизационными умножением стоимости оборудования на коэффициент текущих затрат, который можно принимать для автоматических линий равным 0,06—0,08 для зданий и сооружений 0,04—0,05. [c.87]

Дальнейшим этапом проектирования является определение годового объема работ. Отправными посылками для этого служат данные о трудоемкостях и нормах времени на выполнение отдельных технологических операций, о характере и количестве операций, подлежащих выполнению на участке с учетом потребностей основного и вспомогательного производств, о ко- [c.292]

При составлении и расчете карты наладки технолог должен выполнить комплекс работ, которые можно условно сгруппировать в три этапа технологическая подготовка карты наладки, расчет всей цифровой информации и заполнение таблицы карты наладки, проектирование кулачков, копиров, вспомогательной оснастки, разработка схемы установки упоров и др. [c.226]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Задачи на этапах 4—5 решаются в интерактивном режиме (см. рис, 5.42), После этого составляется промежуточный чертеж детали, из которого изъяты элементы, не обрабатываемые в ГПС. На этапах 6—9 формируются схемы установов для альтернативных вариантов тсхнаюгических процессов. На этапах 1—16 выполняется детальная проработка каждой операции. При проектировании операций уточняются требования к размерам заготовок, которые должны точно ориен-туфоваться в промежуточных накопителях, кассетах, в захвате ПР и позиционных приспособлениях. На заключительном этапе проектирования формируются документация и УП для основных, вспомогательных операций, а также операций автоматической переналадки, управляемых системами ЧПУ. При разработке УП ддя ГПМ используют специализированную САП, входящую в структуру САПР-КТП. Важное значение имеют карты наладок для операции, расчетнотехнологические карты, эскизы установов, циклограммы работы оборудования ГПС. Маршрутные и операционные карты имеют в основном справочное значение для АСУП, а также для операций, [c.276]

Проектирование является первым и основным этапом капитального строительства, обеспечивающим создание новых и реконструкцию действующих механосборочных и вспомогательных цехов и малых предприятий машиностроительного профиля. Проектирование является сложным и трудоемким процессом, в ходе которого одновременно решаются технические, экономические и организационные задачи. Основной целью проектирования является разработка наиболее экономичных проектов цехов и малых предприятий, обеспечивающих выпуск высококачественной продукции при наиболее благоприятных условиях труда. В современных условиях проектирование цехов и малых предприятий механосборочного профиля становится комплексной проблемой, объединяющей передовые достижения технологии машиностроения, экономики и организации промышленности, строительства, транспорта. Па проектирование цеха или малого предприятия, строительство, монтаж и полное освоение проектной мощности уходит несколько лет. Сокращению сроков и трудоемкости проектирования способствует перевод расчетных и графических работ на ЭВМ с помощью разнообразных пакетов программ, например L AD (версия [c.5]

Этап рабочего проектирования АЛ включает следующие основные проектные процедуры корректировку общих видов узлов по разработкам, согласование заданий деталировочные работы по основным узлам и элементам АЛ проектирование элементов систем управления АЛ, сборочных чертежей транспортных устройств, средств технологического оснащения контроль силовых узлов, приспособлений и транспортных устройств разработку и контроль вспомогательных узлов (вы-тряхиватели, мойки, загрузчики, накопители, сварные станины и стойки, средства технологического оснащения и др.) проектирование электрооборудования АЛ. шпиндельных узлов, инструмента, гидрооборудования АЛ, сварных конструкций составление проектно-сопроводительной документации на АЛ нормоконтроль и технологический контроль проектно-конструкторской документации на АЛ. [c.111]

Для проектирования площадей и средств испытания машин составляется план иопытапия, который состоит из следующих основных этапов установки машины на испытательном стенде присоединении всех коммуникаций для питания, охлаждения и смазки в процессе работы испытуемой машины иопытания машины и снятие ее со стенда. В плане указываются в последовательном порядке основные операции испытания с указанием времени на каждую операцию и потребного количества рабочих. Основное время, затрачиваемое непосредственно на испытание, принимается в соответствии с техническими условиями вспомогательное время, т. е. время на выполнение вспомогательных операций, устанавливается на основании опытных данных. [c.219]

При решении вопросов точности устанавливают необходимую точность изготовления машины и ее элементов, исходя из предъявляемых к ней требований и функционального назначения определяют необходимые методы и средства технического контроля производимой продукции на базе заданной точности изготовления обеспечивают заданную точность изготовления машины и ее элементов соответствующим построением технологических процессов, удовлетворяя требование экономичности устанавливают технологические допуски на промежуточные размеры заготовок и допуски на вспомогательные базы для выполнения операций обработки определяют фактическую точность при лабораторных и производственных исследованиях действующих или новых технологических методов и процессов выявляют причины погрешностей изготовления в производственных условиях и изыскивают пути повышения точности. Первая задача решается конструктором, а последующие задачи — технологом при проектировании новых, отладке внедряемых и исследовании действующих технологических процессов. Установление заданной точности является ответственным этапом работы конструктора. Она устанавливается на основе анализа условий работы машин с учетом эк0н01мики их изготовления и последующей эксплуатации. Задача решается на базе теоретических и экспериментальных данных с учетом опыта эксплуатации машин аналогичного типа. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...