Плавка Присадка марганца

Экспериментальные стали выплавляли в индукционной высокочастотной печи по обычной технологии, принятой при выплавке коррозионно-стойких сталей. Азот вводили за несколько минут до окончания плавки присадкой металлического марганца, содержащего 5—6% азота. Образцы остальных исследуемых сталей были взяты из различных отливок и поставок. Механические свойства и результаты испытаний этих сталей приведены в табл. 76. [c.208]

Вопрос об оптимальном режиме марганца по ходу мартеновской плавки был предметом широкого обсуждения. Примерно до 1950 г. по этому вопросу не было единого мнения. Многие полагали, что одним из необходимых условий получения стали высокого качества, в первую очередь с низким содержанием серы, является достаточно высокое содержание марганца в шихте и по ходу плавки (не менее 0,20—0,25%), достигаемое присадкой ферромарганца (или марганцевой руды). Однако многочисленные исследования и анализ работы большого количества заводов позволили однозначно решить вопрос о технической и экономической нецелесообразности ведения мартеновской плавки с присадками марганца. Это относится к выплавке как кипящих, так и спокойных сталей (в том числе низколегированных) скрап-процессом и скрап-рудным процессом. [c.160]

В случае большего содержания углерода допускается подсадка небольшого количества руды (малыми порциями). По ходу плавки содержание марганца поддерживают в пределах 0,15—0,20% (присадкой ферромарганца). [c.307]

В процессе плавки происходит изменение химического состава чугуна с окислением кремния и марганца и незначительного количества углерода от насыщения холостой колошей. Самое значительное насыщение серой происходит на 40—60% против расчета, а содержание кремния и марганца уменьшается соответственно на 10—15% и 15—20%. Содержание углерода в чугуне получается не ниже 3,2—3,5%. Для уменьшения его содержания применяются следующие меры присадка в шихту значительного количества стального лома, замена части холостой колоши огнеупорным кирпичом, понижение уровня фурм, применение вагранок с копильником. [c.115]

При вьтлавке углеродистой стали для фасонного литья восстановительный период обычно отсутствует. Частичное раскисление достигается путем восстановления кремния в окислительный период плавки. Присадка ферромарганца в конечной стадии окислительного периода способствует восстановлению кремния и повьццает содержание марганца в металле до 0,2-0,3 %. За 7-10 мин. до выпуска в металл вводят ферросилиций, если содержания кремния в меггалле недостаточно. За 3-5 кщн. до вьшуска вводят ферромарганец для окончательной корректировки содержания з рганца в стали. При определении количества ферросилиция и Ферромарганца принимают, что угар кремния составляет 5-10 %, [c.139]

Упругость диссоциации окислов марган.. ца значительно ниже упругости диссоциации окислов железа, поэтому наличие марганца в ванне в процессе плавки в количестве 0,25-0,30уо предохраняет железо от окисления. Мп вводят в ванну путём присадки соответствующего количества ферромарганца. [c.183]

Первоначальный технологический процесс выплавки стали 1Х18Н9Т был аналогичен процессу плавок прочих легированных марок сталей. Он предусматривал проведение полного окисления примесей и рафинирования ванны под белым шлаком. Основные положения этой технологии были разработаны в довоенное время для плавки стали в небольших печах (5—6-г). Шихту составляли из чистого углеродистого лома, никеля и передельного чугуна из расчета получения в первой пробе 0,7— 0,8% С, 0,6—0,7% Мп и 13,0—14,0% Ni. Окислительный период проводили до получения в металле не более 0,04—0,05°/с1Х—г1осле чего шлак начисто скачивали. Содержание марганца в процессе кипения ванны поддерживалось не менее 0,20% систематическими присадками ферррмарганца. Общая продолжительность окислительного-периода составляла около 2 ч. После скачивания шлака давали металлический марганец, сухой речной песок для образования под электродами тонкой пленки шлака для предохранения металла от науглероживания, а затем известь и плавиковый шпат. Через 8—10 мин от включения печи давали около I кг т А1, после чего в течение 30—40 мин жидкоподвижный шлак раскисляли молотым 75%-иым ферросилицием до получения спокойного металла. Кокс в период рафинирования не давали. Безуглеродистый феррохром марки ФХ 005 присаживали в несколько приемов в хорошо нагретый металл. Расплавление феррохрома длилось 1,5—2 ч. После расплавления феррохрома продолжали раскисление ванны мода [c.93]

Технология плавки в кислой электропечи имеет следующие особенности. Окислительный период плавки непродолжителен, кипение металла идет слабо, так как кремнезем связывает FeO в шлаке и тем самым скорость перехода кислорода в металл для окисления угле-)ода снижается. Кислый шлак более вязкий, он затрудняет кипение. Ллак наводят присадками песка, использованной формовочной земли. Известь присаживают до содержания в шлаке не более 6—8 % СаО. Раскисление кислой стали проводят, как правило, присадкой кускового ферросилиция. Частично сталь раскисляется кремнием, который восстанавливается из шлака или из футеровки по реакциям (SiOj)-l-2Fe=2(FeO)-l-[Si] (SiOj)+2[ ]=2 O + [Si]. В отличие от основного процесса при кислом ферромарганец присаживают в конце плавки в раздробленном виде в ковш. При таком способе усваивается до 90 % марганца. Конечное раскисление проводят алюминием. [c.189]

Как указывают авторы данной работы, применение экзотермических ферросплавов позволит значительно расширить сортамент кислородно-конвертерной низколегированной стали. Все ферросплавы в ковш при выпуске плавки должны загружаться через бункер или дозатор равномерно. Загрузку начинают после наполнения металлом не менее Д высоты ковша. Заканчивать их присадку следует по наполнении Vs ковша, но во всяком случае до появления шлака. Ферросилиций задается после ферромарганца или силикомарганца, затем вводится алюминий и ферротитан. Силикохром вводится вместе с ферромарганцем или силикомарганцем. При выплавке ванадийсодержащей стали или стали с нитридным упрочнением, азот в которую вводится в виде азотированного марганца, феррованадий и азотсодержащие сплавы задаются в ковш последними. Не следует забрасывать ферросплавы на дно ковша до выпуска плавки. Раскислители должны забрасываться ближе к струе (под струю), что обеспечивает их полное и своевременное растворение (расплавление) и равномерное распределение в объеме жидкого металла. В случае необходимости при заниженном содержании углерода в металле вследствие задержки выпуска плавки разрешается науглероживать металл в ковше сухим мелким (не более 35 лш) коксиком (или древесным углем) из расчета ввода в металл карбюризатором не более 0,05% С. [c.171]

Через 3 мин на шлак подают раскислительную смесь в количестве 5 кг/т (состав смеси 7—10% алюминиевой стружки или дроби, 60—63% малосернистого коксика, 27% плавикового шпата и извести в соотношении 1 1). Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. Выдержка после присадки марганцевых сплавов продолжается 5—10 мин, после чего контролируется металл на раскисленность и в случае необходимости в ванну дополнительно вводят около 300 кг ферроалюминия (мелкими кусками). На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагнезитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. Перед выпуском плавки на дно ковша задают 400 кг плавикового шпата и 300—400 кг доломита (для получения тонкого слоя шлака на поверхности поднимаюшегося металла для изоляции металла от атмосферы). По наполнении 7з ковша на струю металла дают 60 кг чушкового алюминия и 1 кг т ферротитана. После заполнения ковша на Vs вводят 30 кг алюминия и 45%-ный ферросилиций. По заполнении ковша на высоты на струю металла добавляется еще 30 кг алюминия. [c.228]

Для получения высококачественного металла содержание углерода в ванне после расплавления шихты должно превышать верхний предел заданного содержания углерода в готовой стали на 0,5—0,9%. Содержание марганца в завалке должно быть в пределах от 0,5 до 0,8%, что в некоторых случаях должно достигаться присадкой в завалку зеркального чугуна или ферромарганца. Среднее содержание кремния в шихте не должно быть более 0,5%, а количество его в металле по расплавлении шихты — не более 0,1%. Для шлакообразования прн кислом процессе добавляют 3—4% оборотного кислого мартеновского шлака и 0,3—0,5% дробленого шамотного боя и иногда 0,3% песка. После расплавления шлак кислой мартеновской плавки должен примерно иметь следующий состав 46—49% SIO2, 20—30% FeO, 15—25% МпО, 0,9—2,1% MgO (в изломе шлак должен быть черным). [c.303]

После того как содержание углерода в металле достигает нижнего предела для заданной марки, а содержание фосфора снил ается до 0,015 %, шлак опять удаляют и дают ванне прокипеть 25 мин без присадки руды (т. е. проводят чистое, или безрудное, кипение). После этого начинают восстановительный период плавки, загружают в печь смеси извести, плавикового шпата СаРг и мелкого кокса для образования уже восстановительного шлака. Имеющийся в металле ванны кислород при этом начинает переходить в шлак, и образующ,иеся закиси железа и марганца восстанавливаются имеющимся в шлаке углеродом кокса. После побеления шлака в него вводят еще более сильные восстановители — молотый ферросилиций или алюминий. [c.51]

Для получения жести и проволоки никель снова плавят в присутствии Ог для уменьшения количества примесей, которые затрудняют дальнейшую обработку. При этом образуются окислы никеля, которые также должны быть удалены. Для этой цели к плавке перед разливкой добавляют в качестве раскислите-лей металлический марганец (0,2—1,5%) или магний (0,5%) . Поэтому наиболее чистый обычный торговый никель содержит часто одну или обе эти присадки. Незначительная присадка магния при иопользовании в вакуумной технике часто является даже желательной (см. ниже). В противоположность этому содержание более 0,1% марганца в сильно нагруженных никелевых электродах может значительно снизить эмиссию, а следовательно, и срок службы окоидных катодов. Путем электролиза или переплавки никеля в высокочастотной печи в водороде или в вакууме можно получить никель очень высокой степени чистоты (см. табл. 5-2-2, № 15—18). [c.145]

Примеси должны присутствовать в коваре в минимальных количествах. Небольшие присадки Мп и Si (иногда и А1) должны вводиться в шихту в тех случаях, когда плавка осуществляется на воздухе из обычного сырья. Они способствуют удалению серы и кислорода, улучшают дуктильность и прежде всего способность к глубокой вытяжке. Для этой цели вполне достаточно уже 0,3% Мп и 0,15% Si. Содержание марганца ни в коем случае не должно превышать 0,5%, а содержание кремния должно быть меньше 0,2%, так как иначе недопустимо снижается температура точки Кюри сплава. Содержание углерода, серы и фосфора должно быть как можно ниже, чтобы обеспечить достаточно высокое качество спаев со стеклом. Содержание углерода не должно превышать 0,06%, чтобы при впаивании в стекле не образовывались пузырьки СОг . В табл. 6-1-8 приведено несколько примеров состава различных сплавов FeNi o, выпускаемых рядом английских фирм, и английский проект норм по химическому составу и коэффициенту расширения. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...