Металлокерамические Величина зазора

Величина зазора 4 — 262 Металлокерамические сплавы — см. Сплавы [c.145]

Производство 7 — 142 — Технические условия 7—144 Подшипниковые втулки, запрессованные в корпус— Производство 7—142 ------ металлокерамические пористые — Величина зазора 4 — 262 Зависимость усилия запрессовки от натяга 4 — 262 Монтаж [c.204]

Применение металлокерамических припоев особенно целесообразно при больших и некапиллярных зазорах, но при этом спо-со пайки необходимо приложение давления. Величина давления зависит от многих факторов и может быть выбрана экспериментально [131. [c.176]

По достижении свободного вращения вала при затянутых с моментом 7,0-8,6 кгс-м болтах крышки третьей опоры, ослабьте эти болты и переходите к опорам 2-4-1-5, соблюдая этот же порядок достижения легкости вращения коленчатого вала при требуемом усилии затяжки болтов крышки. Правильность сборки определяется легкостью вращения вала руками за противовесы или за звездочку, положив на нее тряпку. После завершения затяжки болтов заднего 5-го коренного подшипника и достижения легкости вращения вала снимите его крышку и установите в гнезда задней опоры два упорных полукольца (см. рис. 49) выемками к упорным поверхностям коленчатого вала. Причем с передней стороны задней опоры установите сталеалюминиевое полукольцо (светло-серого цвета), а с задней стороны - металлокерамическое (желтого цвета). Теперь установите остальные крышки коренных подшипников с вкладышами, затяните их болтами и проверьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите индикатор I (рис. 76) и, воспользовавшись отвертками (или отверткой и шиномонтажной лопаткой), переместите коленчатый вал 2, проверяя по индикатору величину бокового зазора, который должен быть 0,06-0,26 мм. [c.106]

Влияние величины кольцевого зазора между плунжером и гильзой. При неизменном диаметре корпуса распределителя измеряли силу трения плунжера, диаметр которого постепенно уменьшался притиркой. Для того чтобы не учитывать побочного влияния на силу трения гидродинамических защемляющих сил, розникающих вследствие нарушения геометрии плунжера при притирке, результаты обрабатывали путем сравнения силы трения при работе на загрязненной жидкости (жидкость в состоянии поставки) с силой F , измеренной при подводе к распределителю тщательно очищенной жидкости (последовательная фильтрация бумажным и металлокерамическим фильтрами). Результаты, представленные на рис. 5, дают основание заявить, что с увеличением диаметрального зазора сила трения увеличивается. Указанное справедливо до тех пор, пока в жидкости будут частицы загрязнений с размером, превышающим размер зазора. Эксперименты проводили [c.329]

Из металлокерамических антифрикционных материалов наиболее часто используют композицию графит — железо и графит — медь. У этих материалов объем прр для смазки, из которых поступает масло, составляет 20—30%. Как показано в работе [122], величина коэффициента трения для композиций с содержанием графита от 50 до 80% (остальное железо) составляет 0,13—0,19. Покрытия из пирографита увеличивают плотность поверхности графита, создают на ней ориентированную структуру, снижают химическую активность и газопроницаемость [2]. При испытании (нагрузки 5—15 кГ1см ) нанесенного слоя пирографита в паре со сталью 1Х18Н9Т на воздухе коэффициент трения составляет 0,12—0,17 для случая, когда поверхность трения совпадает с плоскостью нанесения покрытия. В перпендикулярном направлении коэффициент трения возрастает до 0,4—0,5 и наблюдается выкрошивание пирографита. Пирографит отличается низкой межслоевой адгезией, поэтому по плоскости нанесения его можно использовать в качестве антифрикционного материала только в виде однослойного покрытия при условии хорошего сцепления с подложкой [123]. Наиболее полное использование антифрикционных свойств графита возможно при правильном выборе основных размеров подшипников и зазоров между ними и валом. Л. А. Плуталова [119—121, с. 162] рекомендует выбирать толщину стенки подшипника в зависимости от диаметра вала [c.64]

Железографитовые втулки запрессовываются в корпус по посадкам ПР28 или ПРЗ3. Для обеспечения зазора в подшипнике необходимо учитывать, что уменьшение внутреннего диаметра втулки равно примерно 0,7—1 величины натяга. Зазор в металлокерамическом подшипнике ориентировочно принимается равным 0,001—0,002 диаметра вала. Доводка внутреннего диаметра до требуемого размера может быть произведена калибровкой, а также протягиванием или развертыванием. [c.278]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...