Зависимость Строгание поперечное

Рекомендуемые режимы резания (глубина резания 1 в мм, подача а в мм и скорость резания V в м/ мин) для черновой и чистовой обработки плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13, При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом назначается в зависимости от подачи на один резец. [c.518]

В зависимости от вида выполняемых работ при продольном строгании обрабатываемая деталь обычно совершает прямолинейное возвратно-поступательное главное движение резания, а инструмент - периодическое движение подачи (рис. 187, а), в то время как при обработке поперечным строганием главное движение резания совершает инструмент, а движение подачи - обрабатываемая деталь (рис. 187, б). Общим признаком является резание однолезвийным инструментом - резцом, находящимся в периодическом контакте с обрабатываемым материалом. [c.560]

На практике тип заклепочного соединения в продольном шве выбирается в зависимости от силы, приходящейся на 1 см. ширины барабана Ях = О,Юр, экспериментально проверенные значения которой указаны в табл. 24. Нагрузка в поперечном шва вдвое меньше, чем в продольном, вследствие чего для поперечного шва выбирают всегда более простой вид соединения. Клепаные котлы больших размеров состоят из нескольких цилиндрических частей, которые называются барабанами или обечайками, и из двух сводчатых днищ, которые изготовляют из более толстого листа. Продольные и поперечные швы на котле взаимно пересекаются. Пример присоединения днища к барабану котла показан на фиг. 114. Если продольный шов барабана выполнен внахлестку, то край листа у днища должен иметь постепенный переход к полной толщине, чтобы внутренняя поверхность барабана была цилиндрической. Такой переход осуществляется путем ковки или строгания. [c.86]

Примечания 1. Величину tf при строгании и долблении выбирают в зависимости от длины обрабатываемой поверхности. Перебег стола прн работе на продольно-строгальных станках 200—475 мм, перебег резца при работе на поперечно-строгальных и долбежных станках 35—75 мм. [c.214]

Назначение наивыгоднейших режимов резания при поперечном строгании. Для решения задачи о выборе режимов наивыгоднейшей производительности используют следуюпще зависимости скорость стола (резания) [c.325]

Подача. При черновом строгании подачу выбирают по максимально допустимой мощности станка, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и державки резца значения рекомендуемых подач приведены в табл. 3.1. При выборе сечения резца необходимо обеспечить его прочность. Ниже приведены ориентировочные размеры поперечного сечения резца Ну.В в зависимости от сечения срезаемой стружки/, причем [c.96]

Строгание и протягивание. Строганием называют операцию механической обработки, выполняемую резцами при возвратнопоступательном главном движении и прерывистом движении подачи, выполняемом в конце обратного хода. Функции главного движения и движения подачи распределяются между заготовками и инструментами в зависимости от типа станка (продольно-строгального, поперечно-строгального, долбежного, специального). [c.353]

В процессе работы на металлорежущих станках совершаются два основных движения главное движение и движение подачи. Главное движение осуществляет процесс резания, а движение подачи — непрерывность процесса резания по всей длине обрабатываемой поверхности. Главное движение совершается всегда с большей скоростью, чем движение подачи. В зависимости от формы обрабатываемой поверхности направление подачи может быть продольным, поперечным, наклонным или криволинейным. Оба движения — обычно вращательные или поступательные. Например, при точении вращение детали — главное движение, перемещение резца — движение подачи при строгании оба движения — прямолинейно-поступательные, при фрезеровании вращение фрезы — главное движение, перемещение детали — движение подачи и т. д. [c.26]

Пшоматериалы получают лесопилением. Пиломатериалы с опиленными кромками называют обрезными, неопиленными — необрезными. Подвергающиеся после пиления дальнейшей обработке называют строгаными. Пиломатериалы делятся в зависимости от поперечного сечения на следующие виды брусья (толщина или ширина больше 100 мм), бруски (ширина не более двойной толщины), доски (ширина более двойной толщины), планки (узкие и тонкие доски). Применяются пиломатериалы в [c.250]

Типовые маршруты основных групп деталей в механоотделочных цехах. Массивная прямолинейная деталь предварительное строгание разметка поперечная распиловка продольная распиловка фугование строгание в размер чистовая торцовка зашиповка долбление сверление фрезерование и шлифование. Все эти операции применяются полностью или частично в зависимости от задания. [c.673]

Шкалы и таблицы универсальной счетной линейки (459). Цепы делений шкалы А корпуса липейки (460). Группы износа резцов (460). Цены делений шкалы 1т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкалы 2т движка Т-1 линейки. Цены делений шкал Зт и 5т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкал 4т и 6т движка Т-1 линейки (461). Ключи , размещенные на движке Т-1, и соответствующие им формулы (462). Коэффициент усилия резания Ср при наружном точении, растачивании, строгании твердосплавными резцами (463). Коэффициент скорости резания для быстрорежущих резцов обработка без корки (464). Коэффициент скорости резания Сд для твердосплавных резцов обработка без корки (465). Поправочный коэффициент НТ на скорость резания в зависимости от периода стойкости резца (466). Поправочный коэффициент ЯГд на скорость резания в зависимости от типа резца и напрабления резания (при поперечном точении) (467). Поправочный коэффициент КТ на скорость резания в зависимости от отношения начального и конечного диаметров обработки (при отрезке) (468). Понра вочные коэффициенты [c.540]

Топочные части и толстые листы прокатывают из плоских литых болванок весом 600—800 кг для толстых листов и до 5 т для топочных частей. Болванки до П. подвергаются строганию (обточке) или фрезеровке с целью получения хорошей поверхности листов, без плен, раковин и других пороков. Обработанная т. о. болванка перед П. нагревается в печи при Г 900°. Чтобы избежать перегрева меди и получения от этого трещин, необходимо не допускать нагрева болванок свыше 950°. Вместе с тем для предохранения прокатываемых листов от последствий водородной болезни (восстановление закиси меди водородом печных газов) нагрев болванок ведут в нагревательной печи при нек-ром избытке воздуха, ни в коем случае не допуская восстановительного пламени. Нагретая болванка поступает на прокатный стан дуо, на к-ром прокатывается в несколько проходов с толщины 250—140 мм до 35—50 мм. Полученная толстая заготовка смазывается с обеих сторон 10%-ным раствором серной к-ты и поваренной соли и снова нагревается в печи. После нагрева толстая заготовка обмывается в баке с водой. Обмазка и замочка имеют целью очистить металл от окалины, что достигается настолько хорошо, что после этого отпадает надобность в травлении. После остьгоания заготовка подвергается тщательному осмотру, причем в это время производится удаление всех плен и других пороков при помощи пневматических зубил. Дальнейшая обработка состоит из чередующихся в описанной выше последовательности- нагревов, горячей П., травления, промывки и осмотра с удалением пороков. В зависимости от конечной толщины листа указанные операции повторяются 2—3 раза и заканчиваются при толщине заготовки на 1 — 2 мм превышающей окончательную толщину листа. Затем следует П. в холодном состоянии на требуемую толщину. После этого производится обрезка листов на ножницах, отжиг, смазка и замочка, окончательный осмотр с подчисткой и браковкой при производстве топочных частей обрезка поперечных кромок листов производится столярной пилой не полностью. Нз полностью отрезанная кромка отжигается вместе с листом и из нее берутся образцы для механич. испытаний согласно технич. условиям. В зависимости от размеров прокатываемых топочных частей или толстых листов прокатка их производится на листовых дуо с диам. валков 650—1 100 мм и длиною 2 000- 200 мм. В качестве примеров даем схемы технологич. процесса производства шинельного листа топки паровоза серии Э и листа 1,5 х 710 х 1410 лш, [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...