Рабочие циклы при ультразвуковой

Работу механического фильтра контролируют по содержанию железа в фильтрате и перепаду давления. По окончании рабочего цикла проводят регенерационную отмывку материала в выносном фильтре-регенераторе. Эффективность отмывки фильтрующего материала от загрязнений существенно повышается ультразвуковой обработкой [2, 8]. Если механический фильтр загружен катионитом КУ-2, то после отмывки от механических загрязнений его обрабатывают 3—5%-ным раствором серной кислоты. Расход 100%-ной кислоты 80 кг/м катионита. [c.143]

Рабочие циклы. При ультразвуковой сварке рабочий цикл определяется последовательностью приложения сварочного давления, включения, прохождения и выключения ультразвукового импульса и снятия давления. В процессе сварки сварочное давление может оставаться постоянным или изменяться. [c.66]

РАБОЧИЕ ЦИКЛЫ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ СВАРКЕ [c.74]

Рабочие циклы при ультразвуковой сварке 74 сл. [c.262]

На рис. 74 показан вывод, приваренный к конденсаторной ленте [23]. Еще пример — приваривание латунных выводов (8=0,3 мм) к показанной на рис. 75 катушке ленточного трансформатора, намотанной из анодированной алюминиевой ленты (8=0,08 мм). На рис. 76 показана специализированная сварочная машина НГ-2 встраиваемая в полуавтоматическую линию, изготавливающую такие катушки а на рис. 77 — рабочий момент сварки. Из фольг могут изготавливаться и различные детали электрических соединений. На рис. 78 показана шина из 20 слоев медной фольги (8=0,1 мм), соединенных точечной ультразвуковой сваркой за один сварочный цикл. Выводы заземления из медной фольги при- [c.155]

На рис. IV. 16 показана принципиаль ая схема сварочно о узла опорой и рабочий цикл ультразвуковой сварки и ре ки петли Лроцесс сварки тканей и трикотажа обладает спецификои, и это хграет существенную роль при роектировапии сварочных устано ок. К рабочему торцу волновода в этом слу гае предъявляются [c.193]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Минимальной температуре сварки соответствует температура перехода пластмассы в вязко-текучее состояние. Это подтверждается величиной максимума на кривых термических циклов, снятых для точек, лежащих на границе раздела. В качестве примера на рис. 29 приведены результаты термографирования процесса ультразвуковой сварки образцов из полиэтилена низкой плотности, толщиной 0,6-1--fO,6 мм. Температуру замеряли с помощью хромель-копелевых термопар диаметром 0,1 мм. Для регистрации и обработки информации показания термопар записывались на светолучевой осциллограф Н-700. Максимум на кривой термического цикла соответствует температуре 200°С, которая выше температуры перехода пластмассы в вязко-текучее состояние. Визуально отмечается, что при этой температуре размягченная пластмасса выдавливается вместе с термопарой из зоны сварки. В этот момент термопара начинает показывать некоторое уменьшение температуры (область 111—/V на рис. 29). Такие же значения температур зафиксированы при термографировании процесса сварки полиэтилена контурным волноводом, диаметр рабочего торца которого 108 мм. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...