Композиты на основе полиэфирных

A. Композиты на основе полиэфирных смол.......................148 [c.140]

А. Композиты на основе полиэфирных смол [c.148]

ЮТ, НО не очень резко. Силаны, содержащие метакрилаты или положительно заряженную стирольную группу, наиболее эффективны в композитах с полиэфирными смолами и перекисью бензоила в качестве отвердителя, а силаны с четвертичной солью аммония — в композитах на основе полиэфирных смол, отвержденных перекисью метилэтилкетона с кобальтовым промотором. Известно, что четвертичные аммониевые основания способны активировать перекисные инициирующие системы, содержащие кобальт. [c.204]

ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ НА СВОЙСТВА ПРИ РАСТЯЖЕНИИ КОМПОЗИТА НА ОСНОВЕ ПОЛИЭФИРНОЙ смолы, АРМИРОВАННОЙ СТЕКЛОТКАНЬЮ 181, ПРИ 23° С 1) [c.321]

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОЛИЭФИРНЫХ КОМПОЗИТОВ НА ОСНОВЕ НАПОЛНИТЕЛЕЙ из СМЕСИ глины с РУБЛЕНЫМ СТЕКЛОВОЛОКНОМ ) ПРИ ВВЕДЕНИИ С-СИЛАНА В ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ПРИГОТОВЛЕННУЮ СМЕСЬ КОМПОНЕНТОВ [c.150]

ЗАВИСИМОСТЬ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА ИЗГИБ ПОЛИЭФИРНЫХ КОМПОЗИТОВ НА ОСНОВЕ ГИДРАТИРОВАННОЙ ОКИСИ АЛЮМИНИЯ ОТ СОДЕРЖАНИЯ [c.151]

Рис. 4. Зависимость предела прочности на изгиб во влажном состоянии полиэфирных композитов на основе ткани из Е-стекла от pH водного раствора силана,

Аналогичным образом были исследованы высоконаполненные композиты, изготовленные на основе полиэфирных смол, отверждаемых перекисью бензоила или перекисью метилэтилкетона с добавкой кобальта и содержавших аппретированные силанами микросферы из А-стекла (табл. 9). При обработке стекла силанами скорость и экзотермический эффект отверждения смолы возраста- [c.203]

Были исследованы также ортогонально армированные материалы на основе препрега с эпоксидной смолой. Во всех случаях первое появление поврежденности наблюдалось в виде разрушения по границе раздела поперечных волокон. Как и в случае композитов с матами из рубленой пряжи и полиэфирной смолой, диаграмма [c.344]

В качестве армирующих элементов композитов с полимерной матрицей используются непрерывные и прерывистые волокна различной природы, ткани и нетканые материалы на их основе. Наибольшее распространение получили пластики, армированные стеклянными, углеродными, органическими, борными и некоторыми другими видами волокон. В качестве матрицы используются отвержденные эпоксидные, полиэфирные и некоторые другие термореактивные смолы, а тжж , термопластичные материалы. [c.419]

Только реакционноспособные силаны эффективны в качестве аппретов для термореактивных смол. При этом не наблюдается корреляции между полярностью силана и смачиванием аппретированного стеклянного волокна, с одной стороны, и эффективностью аппрета — с другой. Специфичность действия силановых аппретов хорошо иллюстрируется на примере хлорпропилтриметоксисилана. Стеклянное волокно, обработанное этим аппретом, обладает относительно высокой поверхностной энергией и легко смачивается раствором смолы. Однако при аппретировании данным силаном улучшаются свойства только эпоксидных стеклопластиков благодаря химическому взаимодействию хлорпропильной и эпоксидной групп, но оно совершенно неэффективно в композитах на основе полиэфирных, меламиновых и фенольных смол. [c.193]

При аппретировании некоторых наполнителей силаны не способны уменьщить их ингибирующее действие на реакционную способность смол, что препятствует созданию высоконаполненных систем. В этом случае для восстановления способности смолы к отверждению следует применять также другие средства. Вероятно, это относится в большей мере к смолам, отверждаемым по механизму полимеризации с участием свободных радикалов, чем к смолам конденсационного типа, так как после использования всего количества инициатора со свободными радикалами дополнительное отверждение малоэффективно. Например, можно получить высоконаполненные композиты на основе полиэфирных смол. [c.205]

Обработанная простыми силанами глина становится активным упрочнителем для каучуков, вулканизуемых серой [16] и перекисью (этиленпропилендиеновый каучук) [39]. Однако в композитах на основе полиэфирных и эпоксидных смол применение аппретированной глины неэффективно. Для достижения хорошей адгезии стеклянных и металлических панелей к вулканизованной резине целесообразно покрытие их силанами, содержащими специаль- [c.206]

Важность водостойкости СВКМ, используемых в судостроении, привела к тому, что в технических требованиях к таким материалам установлен допустимый предел снижения показателей после выдержки в воде. Эти данные приведены в табл. 27.1, в которую включены требования по прочности и жесткости после кипячения в воде в течение 2 ч. Такой подход используется в качестве ускоренного метода определения влияния длительной выдержки в воде, практически эквивалентной месячной, для композитов на основе полиэфирных смол. В то время как эти испытания могут дать определенную полезную информацию, полученные таким образом данные должны быть рассмотрены очень тщательно, особенно в тех случаях, когда эти методы используются для СВКМ, отверждаемых при комнатной температуре, так как при температуре кипящей воды может произойти дальнейшее отверждение связующего, ускоряющее разрушение композита в воде. В таких случаях рекомендуется сравнивать показатели во влажных условиях (двухчасовое кипячение) со свойствами материала в полностью отвержденном состоянии или выдержанного в сушильном шкафу в течение 2 ч при 100 °С. [c.516]

ВЛИЯНИЕ ПРИРОДЫ Х-ГРУППЫ СИЛАНОВОГО АППРЕТА НА ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ НА ИЗГИБ ПОЛИЭФИРНОГО КОМПОЗИТА НА ОСНОВЕ СТЕКЛОТКАНИ, АППРЕТИРОВАННОЙ ВИНИЛСИЛАНОМ ) [c.145]

Наиболее широкое применение в технике получили композиты, армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами. К ним относят полимерные композиты на основе термореактивных (эпоксидных, полиэфирных, полиимидных и др.) и термопластичных связующих, армированных стеютянными (стеклопластики), углеродными (углепластики), органическими (органопластики), борными (боропластики) и другими волокна.ми металлические композиты на основе сплавов А1, Mg, Си, Ti, Ni, Сг, армированных борными, углеродными или карбидкремниевыми волокна.ми, а также стальной, молибденовой или вольфрамовой проволокой композиты на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-углеродные материалы) композиты на основе керамики, ар.мированные углеродными, карбидкремниевыми и другими жаростойкими волокнами. [c.13]

Свойства трех типов композитов, изготовленных на основе эпоксидных, полиэфирных и вискеризованных волокон, приведены в работе [25]. Так, прочность при срезе углепластиков на основе обычных волокон составляла 28 МПа углепластики, армированные вискеризованными волокнами, от [c.211]

На основе результатов испытаний композитов с полиэфирной матрицей, армированных направленно расположенными углеродными волокнами, Харрис и др. [14] пришли к выводу, что Vs энергии разрушения расходуется на вытягивание волокон. В этих экспериментах поверхность волокон подвергали различным видам обработки, изменявшим прочность связи (последнюю оценивали косвенно — по величине прочности при межслоевом сдвиге). В случае наименее прочной поверхности раздела (минимальная сдвиговая прочность) волокна вытягивались на большую длину и энергия разрушения была выше. Аналогичные результаты были получены для композитов с эпоксидной матрицей, армированных углеродным, волокном [2, 42]. Фитц-Рендольф и др. [10], исследовавшие бор-эпоксидиые композиты, заключили, что значительный вклад в работу разрушения вносит и энергия разрушения волокна, и работа вытягивания разрушенных волокон из эпоксидной матрицы. По мнению Меткалфа и Кляйна [27], при данной прочности волокон с ростом коэффициента ее вариации усиливается тенденция к разрушению волокон в точках, далеко отстоящих друг от друга, что-должно привести к увеличению вязкости разрушения (рис. 11). [c.281]

По существу промышленное производство армированных пластиков началось в 1940 г., когда в качестве упрочняющего наполнителя было использовано стеклянное волокно. Первые попытки изготовить армированные стекловоло1Кном фенольные и меламиновые композиты путем преосования под высоким давлением не-имели успеха. В 1941 г. Д. Гайд получил армированные стекловолокном композиты на кремнийорганической основе, которые-оказались прекрасным теплостойким электроизоляционным материалом, но слишком дорогим для использования в конструкционных целях. В 1941 г. Л. Кинг изготовил первые полиэфирные стеклопластики из смолы на основе аллилгликоля карбоната (СР-3). В 1942 г. стали доступны полиэфирные смолы на основе малеи-натов, отверждаемые при НиЗ Ких давлениях. Уже к началу 1944 г.. эти смолы применялись в военной промышленности для производства защитных шлемов, при строительстве самолетов и подводных лодок. Появление эпоксидных смол в начале 50-х годов вызвало-бурное развитие стеклопластиков. До 1970 г. практически все конструкционные пластики армировались стекловолокном. История развития полимерных композитов изложена в работе Д. Росато [41] [c.12]

Авторы работы [2] изготавливали аналогичные композиты с полиэфирной смолой на основе во.иокон типа I, которые они затем испытывали на воздухе и в воде. Так как они использовали меньшие объемные доли волокон, полученная ими прочность неизбежно оказывалась ниже, чем у Оуэна и Морриса однако, когда они на графике привели прочность к безразмерному виду, разделив усталостную прочность на статическую, все результаты попали в единую полосу разброса, включаюгдую и влажные , и сухие образцы. [c.370]

Типичный состав для ручной выкладки представляет собой слой шлифуемого гелькоата, некоторое количество слоев стекло-мата или тканого ровинга в полимерной матрице на основе не-наполненной полиэфирной смолы, и обеспечивает получение композита толщиной 3,2—4,8 мм. Древесина или другие материалы могут быть также введены в систему путем соответствующего их расположения для механического присоединения к сопряженным деталям. Ребра жесткости формуются путем выкладки поверх неконструкционных материалов основы, таких как часто используемые гофрированный картон и бальсовое дерево. [c.495]

Не существует единого мнения относительно того, зависит или не зависит прозрачность (непрозрачность) слоистого пластика из аппретированных волокон от способности их поверхности смачиваться смолой. Визуальные наблюдения показали, что очищенные стекловолокна полностью смачиваются жидкой смолой и полиэфирный композит на их основе очень прозрачен в процессе изготовления и отверждения, но становит1ся мутно-белым после охлаждения. Непрозрачность слоистого пластика обусловлена возникновением мелких трещин в смоле или разрушением адгезионного соединения на поверхности раздела из-за усадочных напряжений и не связана со смачиванием стекла смолой. Хорошая аппретирующая добавка до известной степени предотвращает образование трещин и разрыв адгезионной связи и позволяет получать прозрачный СЛОИСТЫЙ материал. Вообще имеется коррел-я-ция между механическими характеристиками слоистого пластика и прозрачностью композита из аппретированного стекловолокна и смолы. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...