песчано-смоляных формовочные

Ниже приводится наиболее часто применяющийся технологический процесс изготовления оболочек с помощью поворотного бункера (рис. 97). Сущность этого способа заключается в том, что в поворотный бункер 2 засыпают песчано-смоляную смесь 5, после чего на верхнюю открытую часть бункера крепят нагретую (220— 260° С) и обработанную разделительным составом плиту с моделью 1. После этого бункер поворачивают на 180 , при этом песчано-смоляная смесь падает и покрывает нагретую модельную оснастку. Для формирования оболочки необходимой толщины (8—10 мм) модельная оснастка находится под смесью в течение 20—25 с, после чего бункер вместе с плитой возвращается в исходное положение. При повороте избыток формовочной смеси падает на дно бункера, а плита с моделью вместе со сформировавшейся оболочкой 4 снимается с бункера и загружается в электропечь, где выдерживается при температуре 260—300° С в течение 2—3 мин для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку (полуформу) 5 снимают с модели ири помощи толкателей. [c.229]

Формовочные песчано-смоляные смеси для оболочковых форм (полуформ и стержней) состоят из огнеупорного материала — песка (92— %%), связующего— термореактивной смолы (4— 8%) и некоторых добавок. [c.332]

При изготовлении оболочковых форм (рис. 218) одностороннюю металлическую модельную плиту / с металлическими моделями нагревают до 200—300° С, покрывают разделительной смесью для устранения прилипаемости к ней формовочной смеси и закрепляют на бункере 2 моделью вниз (рис. 218, а). Бункер с формовочной смесью поворачивают на 180° (рис. 218, б) и песчано-смоляную смесь насыпают на горячую плиту и выдерживают в течение 15—20 с При этом частички смолы, входящие в состав смеси, расплавляются и связывают песчинки между собой. На поверхностях моделей и модельной плиты образуются оболочки 3, состоящие из смеси песка и смолы. [c.416]

Песчано-смоляная формовочная смесь содержит мелкозернистый песок и обладает 1Ысокой подвижностью. Это позволяет получить более высокую точность отпечатка и меньшую высоту микронеровностей поверхности отливки. При заливке жидкого металла образуется тонкая газовая рубашка, которая предотвращает пригар формовочной смеси. В результате могут быть достигнуты точность размеров, соответствующая 12-му квалитету, и параметр шероховатости поверхности 7 z=20...10 мкм. [c.37]

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом металлическую модельную плиту /, нагретую до температуры 200—250 С, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 (рис. 4.26, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.26, б). Формовочная смесь, состоящая нз мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модельной плиты термореактивпая смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исходное положение (рис. 4.26, в), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболочкой 4 снимается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1 —1,5 мин, при этом термореактивная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с модели специальными толкателями 5 (рис. 4.26, г). Аналогично изготовляют и вторую полуформу. [c.147]

Многие составы формовочных и стержневых смесей, имеющие в качестве связующих различные смолы (мочевиноформаль-дегидные, фурановые и др.), способны в присутствии катализатора отвердевать и без подогрева (в холодную), хотя длительность отвердевания при этом больше, чем при нагреве, а прочность отвердевшей массы несколько ниже. Таким образом, ряд песчано-смоляных составов, приведенных в данном разделе, может быть использован и при отвердевании с нагревом и при отвердевании на холоде. [c.24]

Формирование и отверждение оболочки необходимой толщины. Широко применяется насыпной (бункерный) способ формообразования оболочки, основанный на использовании поворотного бункера, для свободной засыпки формовочной смесью модели вместе с модельной плитой (рис. 14.1). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью. Нагретая и обработанная разделительным составом модельная плита с моделью закрепляется на приемной рамке поворотного бункера (рис. 14.1, а). Засыпка модели и модельной плиты смесью осуществляется поворотом бункера на 180° (рис. 14.1, б). Для формирования оболочки толщиной 5—15 мм плиту выдерживают под смесью в течение 15—20 с. При этом смола быстро плавится и затвердевает, образуя полутвердую оболочку. Затем бункер возвращают в исходное положение (рис. 14.1, в). С него снимают модельную плиту с налипшей оболочкой и помещают в печь для доотверждения оболочки (режим окончательного отверждения смолы — 300—350 °С, 1—3 мин). [c.326]

Для изготовления форм и стержней широко применяют быстросохнущие, продуваемые углекислым газом смеси, связующим для которых является жидкое стекло. Жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС) не требуют уплотнения, их основой является кварцевый песок, а связующим — жидкое стекло. Применяют также холоднотвердеющие (в течение 20-30 мин) и песчано-смоляные смеси для изготовления стержней в нагретых до температуры 250-280 °С горячих стержневых ящиках, затвердевающие в течение 1-2 мин. Для уменьшения пригара поверхности отливок применяют новые формовочные материалы — цирконовые и оливинитовые пески, магнезит и хромомагнезит. [c.276]

Сущность процесса изготовления оболочковых форм следующая. Модельную плиту и укрепленные на ней модели отливки и элементов литниковой системы нагревают в электрической печи до 200—300°С и наносят на нее тонкий разделительный слой эмульсии, облегчающей снятие готовой оболочки. Затем на плиту наносят формовочную смесь, состоящую из 90—94% кварцевого сухого песка и 10—6% порошка термореактивной фенолоформальдегидной смолы. В прилегающем к моделям и плите слое формовочной смеси смола сначала расплавляется, а затем затвердевает, образуя однородную песчано-смоляную оболочку. Нерасплавившуюся часть формовочной смеси удаляют поворотом плиты на 180°. Затем модельную плиту с оболочкой помещают в прокалочную печь на 1—2 мин при температуре 280—350°С. В результате такой прокалки оболочка необратимо упрочняется. [c.224]

Формовочная, песчано-смоляная смесь может быть неплакирован-ной и плакированной. В неплакированной смеси смола находится в порошкообразном состоянии. Для приготовления такой смеси в смесители или бегуны загружают сухой песок, вводят технологическую добавку — увлажнитель, керосин, жидкий бакелит (0,2— [c.333]

Песчано-смоляные смеси отверждаются при продувке газообразным катализатором, когда происходит физико-химическое взаимодействие между компонентами связующего под действием активирующего реагента (катализатора), вводимого вместе с газом в смесь после ее уплотнения в оснастке. Отверждение смеси происходит сразу по всему объему. Связующими служат составы из двух компонентов — синтетической смолы, имеющей активные гидроксильные группы (фе-нолоформальдегидная, полиэфирная, алкидная), и пол - изоцнакатного соединения, выполняющего роль отвердителя. В качестве связующих часто применяют фенолоформальдегидные твердые смолы и диизоцианат. Катализатор (триэтиламин и диметилэтиламин) способствует соединению гидроксильной группы фенольной смолы с изоцианатной группой отвердителя и образованию твердой уретановой смолы, связывающей кварцевые зерна формовочной или стержневой смеси. Катализатор вводят Б смесь в виде аэрозоля вместе с воздухом или углекислым газом. [c.153]

Оболочковая форма изготовляется из песчано-смоляной смеси, состоящей по весу из 90—95% кварцевого песка и 10—5% терморе-актиБНой смолы пульвер-бакелита (смесь фенола и формальдегида). Термореактивная смола обладает свойством полимеризации, т. е. перехода в твердое состояние при нагреве до 300—350° С. Формовочная смесь при помещении в нее металлической модели, предварительно нагретой до 200—250° С, прилипает к модели, образуя корку толщиной 4—8 мм. Модель с коркой в течение 2—4 мин нагревают в печи при температуре 340—390° С для отвердения корки. Затем модель извлекают из твердой оболочки и получают две полуформы, образующие при соединении оболочковую форму, в которую заливают металл. [c.15]

При выборе покрытий учитывают специфические свойства формовочных смесей. Для жидкостекольных смесей применяют покрытия с повышенными противопригарными свойствами. При изготовлении отливок с толщиной стенок более 200 мм целесообразно применение покрытий при одновременном введении в смесь органических добавок, таких как кокс (до 5%), древесный пек (до 0,75%), мазут (до 2%). На формы и стержни из песчано-смоляных смесей наносят покрытия, которые хорошо проникают в смесь, уменьшая ее газопроницаемость. При изготовлении стержней, образующих внутренние полости, со слабо развитыми знаками и плохим отводом газов следует применять покрытия с низкой газотворной способностью. Для мелких и средних стержней в качестве огнеупорного наполнителя покрытий MOHiHO применять высокодисперсные неуглеродосодержащие материалы (пылевидный кварц, силлиманит, тальк и т. п.) с добавкой к ним графита до 10%. Водные самотвердеющие покрытия следует использовать для форм и стержней с высокой газопроницаемостью и низкой газотворной способностью. [c.389]

Наиболее распространенным процессом формообразования оболочки является roning-npone , заключающийся в свободной засыпке модельной оснастки смесью с помощью поворотного бункера (рис. 5). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью и на его приемную рамку устанавливают нагретую и обработанную разделительным составом модельную плиту (рис. 5, а). Затем бункер поворачивают в вертикальной плоскости на 180°, вследствие чего формовочная смесь засыпает модельную плиту (рис. 5, б). Для формирования оболочки необходимой толщины плиту выдерживают под смесью в течение 20— 60 с, по истечении которых поворачивают бункер в исходное положение (рис. 5, в). При повороте излишки смеси ссыпаются на дно бункера. Модельную плиту с налипшей оболочкой снимают с бункера, переворачивают моделью вверх и направляют [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...