Баланс теплоты при сварке

Баланс теплоты при сварке дуговой 57 электроннолучевой 60 электрошлаковой 58 Бериллий и его сплавы, особенности сварки 652—653 Бронза 292—293, 666—673 [c.759]

Коэффициент расплавления зависит от ряда факторов, влияющих на процесс плавки электродного металла. При обратной полярности коэффициент расплавления больше, чем при прямой полярности, так как на аноде выделяется больше теплоты и температура анода выше, чем у катода. Состав покрытия и его толщина влияют на коэффициент расплавления. Это объясняется, во-первых, значением эффективного потенциала ионизации газов во-вторых, изменением баланса теплоты дугового промежутка. Коэффициент расплавления при ручной дуговой сварке составляет 6,5—14,5 г/(А-ч). Меньшие значения имеют электроды с тонким покрытием, а большие — электроды с толстым покрытием. [c.59]

Баланс выделяющейся теплоты распределяется следующим образом на анод приходится около 43 %, на катод 36 % и на сварочную дугу 21 %. На электроде-аноде выделяется энергии на 20 % больше, чем на электроде-катоде. Поэтому если при сварке необходимо увеличить количество расплавляемого металла и глубину проплавления, то сварку ведут на прямой полярности, подключая детали к аноду. [c.235]

Большая часть теплоты сварочной дуги идет на нагрев и плавление присадочного и основного металлов, электродного покрытия либо флюса и на химические реакции в зоне сварки, часть рассеивается в окружающей среде. В связи с этим значения основных составляющих теплового баланса дуги принято определять, пользуясь понятием эффективных КПД нагрева изделия дугой, нагрева электрода дугой, нагрева флюса дугой и т.д. [c.18]

Количество теплоты, необходимой для сварки отдельной точки Q, может быть определено из уравнения теплового баланса [c.161]

Больщая часть теплоты сварочной дуги идет на нагрев и плавление присадочного и основного металлов, электродного покрытия либо флюса и на химические реакции в зоне сварки, часть теряется в окружающей среде. Тепловая мощность дуги, теряемая бесполезно, зависит от многих трудно учитываемых факторов. В связи с этим значения основных составляющих теплового баланса дуги принято определять, пользуясь понятием эффективных КПД, например эффективный КПД нагрева изделия дугой, нагрева электрода дугой, нагрева флюса дугой и т.д. [c.35]

Не вся теплота используется полностью на расплавление металла, часть ее расходуется непроизводительно. Характер использования полной тепловой мощности процесса можно установить по тепловому балансу, показывающему, как и на что расходуется полная тепловая мощность при электродуговой сварке. Эффективная тепловая мощность процесса электрической сварки плавлением есть количество теплоты, введенное в изделие в единицу времени. Непроизводительная часть расходуется на теплоотдачу в окружающую среду и т. д. Эффективная тепловая мощность определяется по уравнению [c.34]

Сварка плавлением. Рассмотрим сварку плавлением встык ванным способом двух алюминиевых стержней диаметром 20 мм. Согласно обобщенной схеме баланса энергии (см. рис. 1.6, а) существует внешний источник энергии, которая вносится с расплавляемым электродным металлом. Удельное объемное энергосодержание расплавленного металла при температуре его плавления составляет АЯ = у(Спл7 пл + ПЛ) > где у — плотность — УДельная теплоемкость — скрытая теплота плавления металла. [c.28]

При установившемся тепловом балансе источник теплоты образует в свариваемом изделии квазистационарное (не изменяющееся, движущееся вместе с зоной сварки) температурное поле, параметры которого зависят от мощности источника нагрева, скорости его перемещения и теплофизических свойств основного материала. Это поле создает при ЭШС довольно широкую зону термического влияния, ширина которой растет с увеличением мощности источника тепла, а также с уменьшением скорости сварки. Термический цикл ЭШС характеризуется медленным нагревом и охлаждением основного металла, что приводит к иерегреву околошовной зоны и росту зерна, а это в конечном итоге определяет качество сварного соединения в целом. Например, при ЭШС низкоуглеродистой стали толщиной 200 мм свариваемые кромки основного металла прогреваются на глубину до 50 мм до температуры более 800 °С. Время пребывания отдельных участков околошовной зоны при такой температуре при средней скорости охлаждения 0,2...0,8 °С/с составляет от 1 до 20 мин. Такой характер термических циклов, с одной стороны, снижает опасность появления тре- [c.206]

Теплота 2 расходной части теплового баланса во время резания непрерывно проникает в резец через лезвие, постепенно распространяясь по всему корпусу и нагревая его. На рис. 8.18 показано изменение температуры в корпусе цельного быстрорежущего резца, измеренной одновременно семью термопарами, рабочие спаи которых расположены на расстояниях р от центра лезвия. Температура на режущем лезвии (р1 = 0) измерялась естественной термопарой сталь 45 — быстрорежущая сталь Р6К5. В остальных шести точках измерение производилось с помощью хромель-алюмелевых термопар, приваренных конденсатор-гюй сваркой к дну паза в корпусе резца. Из рис. 8.18 видно, что на расстоянии р = 14 мм от центра лезвия после 60 мин работы во внутренней части поперечного сечения корпуса резца установилась температура нагрева 0 18О°С. С увеличением расстояния от режущего лезвия установившаяся температура корпуса снижается, но сохраняет достаточно высокие значения. Так, на расстоянии р = 40 мм температура 0 1ОО°С, при р = 80 мм температура 0 50 °С. Только на расстоянии р = 100 мм температура [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...