Цементации слой — Припуски

Тем более что по ГОСТу глубина цементации для цементируемых распределительных валов установлена 1—2 мм с учетом износа твердого слоя и припуска на правку и механическую обработку в условиях массового производства. [c.74]

Скорости резания 685 Цековки 663, 675 Цементации слой — Припуски на снятие 572 [c.1141]

Припуски на снятие слоя цементации [c.284]

Маршрут обработки деталей, изготовляемых из цементуемых -сталей, назначается в зависимости от предъявляемых технических требований. Если допустима закалка всех поверхностей детали, го после черновых операций производится цементация и закалка с отпуском, а затем окончательная механическая обработка. При закалке отдельных рабочих поверхностей детали применяются цва технологических варианта. В первом случае цементации подвергаются все поверхности детали, а после цементации с поверхностей, не подлежащих закалке, удаляется специально оставленный припуск вместе с цементованным слоем. Затем производится закалка. Во втором случае места, не подлежащие закалке, [c.292]

При закалке всей поверхности детали после черновых операций предусматриваются цементация и закалка с отпуском, а затем окончательная механическая обработка. При закалке только рабочих поверхностей применяются, как указывалось выше, два варианта обработки. Последовательность операций при первом варианте 1) механическая обработка детали, при которой на поверхностях, не подлежащих закалке, предусматривается припуск на обработку 2) цементация 3) механическая обработка поверхностей, не подлежащих закалке (снятие цементационного слоя) [c.402]

На цементацию детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование (50—100 мкм). Во многих случаях цементации подвергается только часть детали тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (20— 40 мкм), которую наносят электролитическим способом или изолируют специальными обмазками, состоящим из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле, лени-том и др. [c.231]

Перед цементацией детали очищают от окалины, жира и т. д. Нередко цементации подвергают только часть детали. В индивидуальном и мелкосерийном производстве на местах, не подлежащих цементации, оставляют припуск, величина которого в 1,5—2 раза превышает глубину слоя. В массовом и крупносерийном производстве места, не подлежащие цементации, защищают электролитически омеднением (толщина слоя меди 40—60 мкм). [c.327]

По первому варианту цементации подвергают все поверхности детали, но после цементации с поверхностей, не подлежащих закалке, удаляют специально оставленный для этого припуск вместе с цементованным слоем и только после этого производят закалку. [c.213]

Применение обмазок (тальк с жидким стеклом и др.) не обеспечивает надежной защиты от науглероживания из-за растрескивания слоя обмазки. В некоторых случаях на поверхностях, не подлежащих цементации, оставляют припуск, удаляемый непосредственно перед закалкой. [c.550]

Для цементации детали поступают непосредственно после обработки резанием или почти окончательно механически обработанные и шлифованные с припуском под окончательное шлифование 0,05—0,10 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали. В этом случае места, не подлежащие упрочнению, защищаются тонким слоем меди (0,03— [c.198]

Процесс раздачи поршневых пальцев тракторных двигателей выполняют в такой последовательности. Сортируют пальцы по размеру отверстия через 0,1 мм. Делают высокий отпуск в нейтральной или науглероживающей среде. Холодный или нагретый палец 3 устанавливают в матрицу 2 и основание 1. Под прессом продавливают пуансон 4 соответствующего размера сквозь отверстие пальца. Припуск по наружному диаметру на последующую механическую обработку должен быть в пределах 0,1 мм. После раздачи необходимы закалка и отпуск, а если потребуется (слой цементации уменьшится более чем на 0,4 мм) — повторная цементация, закалка и отпуск, затем шлифование под нормальный размер, проверка твердости и контроль магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин. [c.64]

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0,05— 0,10 мм. Участки, не подлежащие цементации, защищают тонким слоем меди (0,02—0,04 мм), наносимым электролитическим способом, или специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле, и др. [c.97]

При изготовлении заготовок стальных колес, подвергаемых цементации, и необходимости предохранения некоторых поверхностей детали от закалки путем удаления цементационного слоя перед закалкой (из-за невозможности их предохранения от цементации покрытиями) припуски на механическую обработку таких поверхностей, формируемых в заготовке, должны быть увеличены на толщину цементационного слоя, удаляемого перед закалкой. [c.71]

При разработке технологических процессов должно быть обращено особое внимание на равномерное распределение припусков по всем размерам элементов, определяющим их габариты. Это обеспечивает получение равномерного слоя цементации и позволяет выдерживать необходимые расстояния между пазами. Окончательно пазы шлифуют после полной отделки плоскостей, что дает высокую точность элементов и их взаимозаменяемость. Поверхности элементов, обработанные с высоким классом чистоты, более стойки против коррозии, износоустойчивы, что подтверждено опытом длительной эксплуатации (около 20 лет) на ряде предприятий в неблагоприятных условиях работы приспособлений— компоновок УСП (эмульсия, керосин, масла и др.). [c.174]

Процесс цементации заключается в следующем поступившую после механической обработки деталь (с припуском на последующую обработку) перед цементацией тщательно очищают от окалины, грязи, ржавчины, масла и просушивают. Поверхности, ке подлежащие цементации, покрывают огнеупорной глиной в смеси с 5—10% асбестового порошка или же слоем меди в гальванических ваннах. [c.81]

Отверстия и внутренние полости детали можно забивать смесью кварцевого песка с окалиной (в соотношении 1 1) или смесью шамотного порошка и окалины (в соотношении 1 2). Смесь плотно набивают в отверстия, а концы забивают асбестовыми пробками. Местную защиту поверхностей от цементации можно обеспечить также припусками для снятия насыщенного слоя. [c.110]

При расчете припусков по приведенным формулам необходимо иметь в виду, что в ряде случаев некоторые из составляющих не должны учитываться, как не имеющие места на предшествующем или выполняемом переходах, либо как неисправляемые выполняемым переходом. Например, когда необходимо лишь повысить класс шероховатости поверхности, как в случаях полирования и суперфиниширования, припуск на обработку определяется только высотой неровностей обрабатываемой поверхности. При шлифовании поверхности после химико-термической обработки дефектный слой можно принять равным нулю, поскольку глубину цементации желательно иметь наибольшую. Пространственные же отклонения детали, возможные при химико-термической обработке, должны быть учтены величиной ра. В этом случае величина z min определится так [c.47]

Шероховатость оказывает влияние la равномерность и качество слоя цементации, азотирования, циан рования. При определенных высоте неровностей, глубине термообработанного слоя и припуск, снимаемом при шлифовании, может появиться пятнистая твердость поверхности. Качество гальванич ских, лакокрасочных и ины 4 покрытий также зависит от шероховатости поверхностей. Коррозия возникает и распространяется быстре> на грубообработанных поверхностях. [c.226]

В зависимости от конфигурации и размера колец и роликов, припуска на шлифовку и требуемой толщины слоя в готовых деталях, продолжительность цементации состав.аяет 50—200 ч. По окончании цементации во избежание образования карбидной сетки приспособление с деталями охлаждается в масле до температуры 120—100° С в течение 5—15 мин, а затем оно переносится на маслосборник на 3—5 мин и далее загружается в шахтную печь для отпуска. Приспособление с роликами охлаждается на воздухе 10—15 мин. [c.599]

Компенсационные втулки толщиной 2,5—3,5 мм и более целесообразно изготовлять из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3 мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3—4 мм. После цементации с этой поверхности снимают науглеро-женный слой металла и закаливают втулку до HR 58—60. [c.131]

Цементуемые заготовки должны иметь требуемую чертежом глубину цементуемого слоя с учетом припуска на последующую механическую обработку. Проверку глубины цементации производят на образцах. Твердость всех деталей каждой терми-. чески обрабатываемой партии должна быть однородной в пределах допуска на твердость (не более 4—6 единиц HR ) по всей поверхности отдельно взятой заготовки. Обезуглероженные места и закалочные трещины не допускаются. Каждая заготов ка, прошедшая термическую обработку, оч1ищается от окалины масла и т. п. [c.86]

Цементацией называется процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали углеродом до оптимальной концентрации (0,8—1%) при нагреве до температуры выше точки Лсз (930—950 °С), что приводит после закалки к высокой твердости поверхности (58—60 НСКэ ) при сохранении вязкой сердцевины. Цементируют низкоуглеродистые стали (0,1—0,18% углерода) марок 10, 15, 20 и малоуглеродистые легированные стали. Цементируют детали после механической обработки с припуском на шлифование. [c.92]

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0,05—0,10 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (0,02— 0,04 илг), которую наносят электролихнческимспосибсм илисисци ль- [c.246]

В ряде случаев деталь цементируется полностью, а места, которые не должны быть зацементированы, подвергаются механической обработке перед мкалкой для снятия слоя цементации. При этом способе следует предусмотреть на детали специальный припуск, толщина которого должна быть равна глубине цементированного слоя. [c.205]

На колесах, изготовляемых из цементуемых сталей, должно быть минимальное количество поверхностей, предохраняемых с указанной целью от цементации. Форма и расположение этих поверхностей должны быть такими, чтобы их предохранение от цементации не требовало бы применения специальных защитных припусков, удаляемых на дополнительной операции механической обработки между цементацией и закалкой. При работе со специальными защитными припусками при очистке после цементации незакаленной детали с рабочих профилей зубьев может быть удален сравнительно большой слой металла при наличии последующего зубошлифования из-за этого приходится увеличивать припуски на рабочих профилях зубьев, что, кроме дополнительного повышения трудоемкости обработки, приводит также к удалению с рабочих профилей большой части цементованного слоя. [c.80]

Величина специальных припусков, оставляемых на поверхностях заготовки, предохраняемых от цементации и зЗкалки, должна превышать глубину цементованного слоя на 0,7—1,5 мл1 (с учетом припуска, оставляемого на последующую отделку после закалки этих поверхностей). [c.91]

Оставление припуска, снимаемого после цементации Толщина припуска 1,5 — 2 раза больше глубины цементованного слоя Надежный, но сложный и дорогой метод защиты [c.642]

Цементацию в твердой среде производят следующим образом. Подлежащие цементации детали I (фиг. 104), обработанные с небольшим припуском на шлифование, загружают в железный ящик 2 и засыпают плотным слоем цементующей смеси 3, называемой карбюризатором. Карбюризатор обычно состоит из 90—75% древесного угля и 10—25% ВаСОз или МагСОз. Яшик закрывают крышкой 4 и края крышки замазывают глиной. [c.128]

При глубокой цементации в поверхностном слое на глубине до 0,5 мм содержится 1,5—2% С, а затем содержание углерода резко снижается и в поверхностном слое на границах зерен наблюдаются грубые карбидные включения. При шлифовании (припуск более 0,6 мм) слой с повышенным содержанием углерода удаляется. Оптимальная температура глубокой цементации 930— 950° С, а продолжительность 50—200 ч в зависимости от требуемой толщины цементованного слоя. Средняя скорость цементации (при получении слоя толщиной 7—10 мм) 0,06 мм/ч. [c.243]

От распределительных валиков требуется только хорошая сопротивляемость износу поверхности кулачков, шеек и зубьев шестерни Поэтому распределительные валики изготавливаются или из углеро диетой стали марки 45 с применением поверхностной закалки токами высокой частоты или из цементируемых сталей марок 20, 15Х, а при тяжелых условиях работы из стали марки 12ХНЗА. Цементация рас пределительчых валиков производится на глубину 1,5—2,0 мм (с учетом припуска на шлифование), что требует до 15—18 час. выдер жки при це.ментации. Твердость поверхности кулачков и шеек после цементации, закалки и отпуска должна быть не менее 58 / с Закалка проводится с температуры 800° в водном щелочном растворе на специальном прессе. Для равномерности охлаждения валику при закалке сообщается вращение в зажатом состоянии. После закалки валики подвергаются отпуску при температуре 200° в циркуляционных вентиляторных печах с выдержкой в течение часа. Предохранение ст цементации осуществляется слоем меди (толщиной 15—25 лк). отложенной гальваническим способом. Для автомобилей и трак торов наиболее рационально применение поверхностной закалки кулачков и шеек токами высокой частоты. В этом случае для получения твердости не ниже 58 / с распределительные валики изготов ляются из стали марки 45 с суженными пределами по углероду селектированной в пределах 0,42—0,47% С), с величиной зерна не больше № 6. Повьш1ение содержания углерода выше 0,47% вызывает образование трещин при закалке. Станки для закалки распределительных валиков токами высокой частоты чаще всего оформляются 2И [c.214]

Оставление на деталях припуска, снимаемого после цементации Толщина припуска должна быть в 1,5—2 раза больше заданной глубины цементованного слоя Надежный, но дорогой способ защиты [c.253]

Подлежащие цементации детали обычно подают в термический цех после предварительной механической обработки с припуском иа грубую и окончательную шлифовку до 6,3 мм или с припуском только иа окончательную шлифовку 0,05—0,15 мм. Лишь на самых массивных деталях, склонных к короблению, допускается припуск больше 0,3 мм. Во всех случаях для сохранения твердости закаленного цемеигован-ного слоя припуск на шлифовку не должен превышать 20% глубины слоя. [c.999]

В отдельных случаях, если цементованный слой не может быть подвергнут шлифовке в связи с особой конфигурацией детали (например, зуб конической шестерни), деталь подают на цементацию в полностью готовом виде. При этом поверхности деталей, не подлежащие цементации, изолируют. Для этой цели применяют гальваническое малопористое омеднение (слой 0,01 — 0,05 м.п — в зависимости от продолжительности метода це.ментации). Иногда используют обмазки (иапри.мер, 2,5 ч. однохлористой меди, 1 ч. свинцового сурика), замешанные в растворе, состоящем из 1 л этилового спирта или бензина и канифоля (250 г). Отверстия забивают медными пробками или смесью из 50% кварцевого песка и 50% окалины, а затем асбестом и глиной. В редких случаях на деталях оставляют припуски, снимаемые после цементации. [c.999]

Допуски на размеры поверхностей окон, обрабатываемых под цементацию, обусловлены необходимостью обеспечить равномерность цементационного слоя после шлифования цементированных и закаленных поверхностей окон, а с другой стороны, — обеспечить минимальные и равномерные припуски под их шлифование. Шлифование это, какука--зывалось, производится после соединения венца с барабаном. Если окна венца и барабана изготовлены недостаточно точно, выполнение приведенных выше условий затрудняется. [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...