Металлы способность подвергаться резке

В металле, который подвергается резке, должно быть ограничено содержание примесей, препятствующих процессу резки (углерода, хрома, кремния и др.) и повышающих способность стали к закалке (молибдена, вольфрама и др.). [c.499]

Разрезаемость металла. Способность металлов подвергаться кислородной резке зависит от того, насколько полно удовлетвори- [c.182]

Названными свойствами - металлы обладают далеко не в одинаковой степени например, серебро и медь очень хорошо проводят электрический ток, а ртуть — плохо резко различаются металлы по способности подвергаться ковке и сварке и по другим свойствам. [c.10]

СПОСОБНОСТЬ МЕТАЛЛОВ ПОДВЕРГАТЬСЯ РЕЗКЕ [c.427]

Способность металлов подвергаться резке [c.373]

Характеристика металлов и сплавов по их способности подвергаться газовой резке [c.180]

Известно, что большой растворимостью в железе отличаются элементы, диаметры атомов которых близки к диаметру атомов железа. Следовательно, диаметр атомов может характеризовать способность легирующего элемента оказывать то или иное влияние на эрозионную стойкость стали. При большой растворимости легирующего элемента в железе резко искажается элементарная решетка, вследствие чего повышается прочность металла в микрообъемах. Наибольшему искажению решетки при растворении легирующего элемента подвергается у-железо. В результате повышается нестабильность аустенита, что приводит к его распаду в процессе деформирования металла при микроударном воздействии. В этом случае зарождаются новые фазы, препятствующие пластическому течению, и сопротивляемость стали разрушению увеличивается. При растворении легирующего элемента в а-железе решетка искажается меньше, поэтому прочность легированного феррита увеличивается меньше, чем прочность легированного аустенита. [c.173]

Ударной вязкостью называется способность металлов не разрушаться при действии на них ударных нагрузок. На практике многие детали н сооружения подвергаются действию не только статических, но и резко меняющихся по величине нагрузок, называемых ударными. Высокая [c.30]

Технологические свойства имеют важное значение при различных приемах обработки материалов. Улучшение технологических свойств резко снижает стоимость изготовленной конструкции. К технологическим свойствам относят 1) прокаливаемость,— способность сплавов воспринимать закалку на определенную глубину при термической обработке 2) жидкотекучесть — способность литейных сплавов заполнять литейную форму (чем выше жидкотекучесть, тем более тонкие стенки и более сложную деталь можно получить методом литья) 3) ковкость — свойство металлов и сплавов воспринимать пластическую деформацию при различных температурах (т. е. способность металла деформироваться и принимать заданную форму под влиянием внешних усилий) 4) свариваемость — способность металлов и сплавов участвовать в сварной конструкции (чем выше свариваемость материалов, тем более прочная и надежная получается конструкция) 5) обрабатываемость резанием— свойство сплавов подвергаться механической обработке резанием (чем лучше обрабатываемость резанием, тем быстрее и качественнее можно обработать деталь) и т. д. [c.144]

Наиболее пластичный металл — свинец — легко деформируется под давлением даже при комнатной температуре. Медь, алюминий и олово, хотя и хуже, чем свинец, но также могут обрабатываться давлением без нагрева. Пластичность вольфрама, магния, стали и некоторых других металлов и сплавов в холодном состоянии недостаточна, однако при нагреве до определенных температур их пластичность повышается и способность к деформированию резко возрастает. Некоторые металлы и сплавы, например марганец, чугун, остаются непластичными при нагреве вплоть до расплавления, поэтому они не подвергаются обработке давлением. [c.181]

При низкой теплоте образования оксида лобовая поверхность реза не прогревается до температуры плавления, процесс резки прерывается. По тем же самым причинам отрицательно сказывается на способности металлов подвергаться кислородной резке их высокая теплопроводность. [c.597]

Сварочная дуга вместе с источником питания образует динамичную систему, которую дополняют устройством подачи электрода в зону сварки и средствами ионизации дугового промежутка и защиты шва. В простейшем случае подачу электрода в зону сварки осуществляют вручную. В ходе технологического процесса эта система подвергается воздействию ряда возмущающих факторов изменениям длины дуги, колебаниям напряжения, скорости подачи электрода, переходом капель расплавленного металла с электрода на изделие. Таким образом, постоянно возникают резкие изменения режима и переходные процессы, нарушающие равновесное состояние. Между тем не только нарушение устойчивости, но и относительно кратковременные отклонения режима от заданного приводят к нарушению процесса. Из этого следует, что для обеспечения качества сварки система должна обладать устойчивостью, под которой понимают ее способность возвращаться в исходное состояние равновесия при воздействии возмущающих факторов. [c.122]

Применительно к процессу кислородной резки существует понятие разрезаемость , характеризующее способность металла подвергаться кислородной резке. Для осуществления кислородной резки иеобходимо, чтобы свойства разрезаемого металла удовлетворяли ряду условий. [c.76]

Ударной вязкостью называется способность металлов не разрушаться при действии на них ударных нагрузок. В практических условиях многие детали и сооружения подвергаются действию не только постоянно действующих нагрузок, но и резко меняющихся по величине нагрузок, называемых ударными. Примером ударной нагрузки является удар кузнечного молота по заготовке или работа пресса при штамповке. Сталь и медь обладают высокой ударной вязкостью. Чугун при изгибающей ударной нагрузке имеет низкую ударную вязкость. [c.26]

Благодаря тому, что существует критический потенциал, выше которого питтинговая коррозия не возникает, оказывается возможным осуществить электрохимическую защиту. Опыты в изученных нами электролитах показали, что катодная поляризация надежно защищает нержавеющую сталь от питтинговой коррозии. Достаточно сместить потенциал нержавеющей стали в отрицательную сторону за критическую величину [( +0,15)-ь(—0,20 в)], чтобы питтинговой коррозии не было. В подтверждение этого положения производились потенциостатические измерения. В качестве электролита был взят 0,1-н. раствор хлористого натрия, подкисленный соляной кислотой до pH = 2, близкого к значению pH раствора, содержащего 2% окислителя [FeNH4(S04)2-12НгО] и 3% активатора (NH4 I). С помощью потенциостата электродный потенциал стали сдвигался от стационарного значения как в область более отрицательных, так и в область более положительных значений и поддерживался при заданном потенциале в течение 1 ч. Из рис. 205 видно, что питтинговая коррозия на электроде имеет место только при более положительных потенциалах, чем +0,25 в. При сдвиге потенциала стали в область более положительных значений вероятность возникновения питтингов на электроде резко возрастает. Это находится в хорощем согласии с установленной нами закономерностью, указывающей на то, что с увеличением окислительной способности раствора резко увеличивается вероятность возникновения питтинга. Таким образом, для появления склонности к питтингообразованию безразлично, увеличиваем ли мы до определенного предела окислительно-восстановительный потенциал системы или подвергаем металл анодной поляризации. [c.370]

В металле, который подвергается кислородной резке, должно быть р аничеио содержание элементов, препятствующих процессу ре кв над повышающих способность стали к закалке (углерода, хрома,.кремния, молибдена, вольфрама и др.). Влияние элементов на процесс резки показано в табл. 43. [c.129]

В определенных условиях мнопие металлы резко увел1НЧИ1вают свою коррозионную стойкость или практически теряют способность подвергаться коррозии. Состояние относительно высокой коррозионной стойкости, вызванное торможением анодной реакции ионизации металла в определенной области потенциала, называется пассив-н ы м. [c.31]

Способность металлов и их сплавов подвергаться резке кис--ородной струей определяется следующими основными условиями [c.57]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...