Точность в машиностроении изготовления режущих инструментов

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности размеров и формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления. Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физикомеханическими или специальными свойствами. В последние годы осуществляется техническое перевооружение станочного парка машиностроительных предприятий, причем основной тенденцией является ускоренное внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), на базе которых организуются гибкие автоматизированные производства (ГАП), в перспективе обеспечивающие возможность перехода к работе в режиме безлюдной технологии. В связи с высокой стоимостью этого оборудования возрастают требования к совершенству и рациональности осуществляемых на нем процессов резания, а также к надежности режущего инструмента. Простои подобного оборудования или его нерациональное использование ведут к значительным экономическим потерям. Поэтому успешное решение задач, поставленных партией и правительством, по повышению уровня отечественного машиностроения возможно только при условии тщательного изучения теоретических основ металлообработки, а также последних достижений в этой области. [c.297]

С развитием интенсификации и автоматизации процессов обработки, переходом к ГПС, ГПК, ГПМ возрастает значение режущих инструментов, обеспечивающих при гибком производстве изготовление деталей машин высокой точности с наибольшей экономической эффективностью. В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1986—1990 годы и на период до 2000 года предусматривается увеличение выпуска продукции машиностроения и металлообработки на 40—45 %, намечено широкое внедрение гибких переналаживаемых производств, автоматических линий и др. Для решения этих задач и обеспечения все возрастающих требований к качеству и точности деталей машин предусматривается развитие специализированного производства прогрессивного режущего инструмента, инструмента с неперетачиваемыми пластинами из твердого сплава и керамики и инструментов с многослойными покрытиями. [c.321]

Наиболее высокие требования к точности изготовления деталей предъявляют машиностроение, приборостроение, инструментальное производство (точность в этих случаях достигает сотых и "Ш-сячных долей миллиметра), а это может быть осуществлено пока только путем снятия стружки на металлорежущих станках при помощи резцов, фрез, сверл, метчиков и других рекущих инструментов. Эти инструменты срезают с заготовок лишний металл (припуск на обработку), удаляя его в виде стружки. Таким образом, при помощи режущих инструментов заготовкам придают нужную форму, размеры, требуемую чистоту обработанной поверхности и превращают их в детали машин. [c.3]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Станки с ЧПУ работают в автоматическом режиме, поэтому их инструментальная оснастка должна удовлетворять требованиям автоматизированного производства и, кроме того, обладать гибкостью, позволяющей без переналадки выполнять разнообразные технологические операции при изготовлени различных деталей. Для выполнения каждой операции (перехода) применяют инструментальные блоки, представляющие собой функциональную сборочную единицу в виде режущего и вспомогательного (зажимного) инструмента. Инструментальные блоки должны обеспечивать высокую точность позиционирования (установки) инструмента по отношению к базам станка, возможность регулирования размеров и автоматическую замену блоков. Решение данной задачи достигается применением системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ. Применяемая в машиностроении система [20] вспомогательного инструмента имеет три подсистемы (рис. 4.9) [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...