Протяжки применение и типы

ГЛАВА 25 ПРОТЯЖКИ ПРИМЕНЕНИЕ И ТИПЫ [c.484]

Протяжки 5-го типа имеют последовательно расположенные фасочные, круглые и шлицевые зубья (рис. 3, <)). Такое расположение не требует применения увеличенного шага между группами зубьев. [c.491]

Переходя к технологии штамповки на гидравлических прессах, следует отметить значительное расширение области ее применения. Наряду с массовым производством на гидравлических прессах закрытой прошивкой и протяжкой пустотелых поковок типа стаканов в настоящее время на гидравлических прессах штампуют в открытых и закрытых штампах крупные поковки, применяя также комбинированные процессы свободной ковки и штамповки, в частности, секционной штамповки [22]. [c.123]

Тип, размеры протяжки, эскиз, характеристика и применение [c.204]

При повышенных требованиях к точности (9-й квалитет и выше) и высоких требованиях к шероховатости (7 а=0,16ч-1,25 мкм) детали типа гильз со значительным отношением длины к диаметру отверстия обрабатываются деформирующими протяжками после механической обработки отверстия. Большой опыт эффективного применения деформирующих протяжек накоплен в Институте сверхтвердых материалов и сплавов (г. Киев). [c.45]

Деформация инструментов при закалке (должна быть сведена к минимуму). Уменьшение деформации достигается правильным выбором охлаждающей среды, закалкой под прессом, применением ступенчатой и изотермической закалки в расплавленных солях и щелочах. Уменьшения деформаций можно достичь за счет правильных приемов охлаждения. Длинные инструменты (сверла, протяжки и др.) следует опускать в охлаждающую жидкость вертикально вдоль оси инструменты типа пластин и дисков (фрезы) — вдоль больших плоскостей и т. п. [c.21]

Специальные протяжные и обкатные инструменты начинают использовать для обработки поверхностей, для которых эти инструменты ранее не применялись или имели ограниченное применение. Так, протяжки начинают применять для обработки поверхностей заготовок типа тел вращения, зубчатых колес и др. обкатные инструменты, спроектированные с использованием новых принципов их работы, могут быть с успехом применены для обработки сложных поверхностей, зубчатого и незубчатого типа (например, поверхности двоякой кривизны, изменяющейся как в продольном, так и в поперечном направлениях) и др. [c.324]

Кроме того, оба описанные выше типа установок имеют общий недостаток, который в некоторых случаях делает невозможным их применение. Недостаток этот состоит в том, что при значительном количестве перегибов проволоки создается слишком большое сопротивление ее протяжке, и проволока небольшого диаметра (например 0,25 мм) часто не выдерживает натяжения и рвется. [c.198]

Режим работы с применением натяжения имеет ту особенность, что прокатываемому металлу сообщается определённое натяжение со стороны выхода металла из валков (переднее натяжение), а иногда также и со стороны входа в валки (заднее натяжение). Благодаря натяжению облегчается самый процесс прокатки и одновременно с этим выправляется прокатываемый металл. Привод валков при этом режиме работы производится не только за счёт вращающих моментов, прикладываемых к валкам от шпинделей, но также и за счёт разницы переднего и заднего натяжений. При значительной разнице этих натяжений возможен такой случай прокатки, когда вращение валков будет происходить от переднего натяжения. В этом случае будет комбинированный процесс прокатки — волочения, состоящий в протяжке обрабатываемого металла через щель между валками, образующими таким образом своего рода фильер. Этот процесс осуществляется при протяжке разных профилей на волочильных станах в специальных валковых клетях и при холодной прокатке ленты на станах типа Стекеля. [c.856]

Отводы служат для изменения направления трубопровода, а также для устройства П-образных, лирообразных и других типов гнутых компенсаторов. Они могут изготовляться гладкими, складчатыми (рифлеными или полурифле-ными) и сварными с различным числом секторов. Находят применение также крутозагнутые отводы, изготовляемые заводским методом горячей протяжки и штамповки. [c.331]

Фасочные зубья группируются в двузубые секции и яо конструкции аналогичны шлицевым. Боковой профиль у фасочных зубьев шлифуют на проход на первых зубьях в каждой секции наносят лыски или выкружки. Конструкция шлицевой и круглой частей протяжки и рекомендации по ее применению те же, что у протяжегг III типа [c.227]

Вырезные бойки с фасонными закругленными вырезами в обоих бойках (рис. 142, б) применяют в серийном производстве для получения круглых поковок типа вагонных осей, валов различных диаметров. При работе под этими бойками можно вести интенсивную протяжку заготовки, не опасаясь образования трещин в металле, так как ковка в вырезных бойках, благодаря большему охвату заготовки их поверхностями, повышает пластичность деформируемого металла. Это обстоятельство имеет большое значение при ковке высоколегированных (низкопластичных) сталей и цветных сплавов. Применение вырезных бойков обеспечивает получение [c.198]

Держатель 1 для протяжки устанавливается на конце суппорта соосно с осью протягиваемого отверстия. Конец протяжки 2 пропускается через протягиваемое отверстие и закрепляется в держателе. Суппорт, перемещаясь к шпинделю, тяиет протяжку, которую по выходе из отверстия вынимают и заменяют другой. Скорость протягивания регулируется. Быстрота смены протяжек достигается применением замка по типу протяжных станков. [c.187]

Канавки. Типом фитиля, который широко применяется для космических приложений, но развивает незначительный капиллярный напор в наземных условиях, является фитиль с системой канавок. Наиболее простыми способами образования продольных канавок в стенке тепловой трубы является штамповка или протяжка. Горячая штамповка наиболее эффективна при использовании алюминия, при этом канавки могут быть сравнительно узкими и достаточно глубокими. Примером может служить алюминиевая труба с канавками, показанная на рис. 4-4. Наружной поверхности тепловой трубы может быть также придана форма, отвечающая ее конкретным применениям. Если тепловая труба долж- [c.125]

Впервые разработан и применен режущий инструмент и сть.чкн для изготовления конических колес с круговыми зубьями методом единичного деления с обкатыванием еще в 1913 г. Конические колеса с круговыми зубьями стали притираться и шлифоваться с высокой степенью точности. Гипоидные передачи впервые разработаны в 1925 г., полуобкатные конические передачи — в 1934 г., высокопроизводительный метод их изготовления осуществлен в 1938 г., конические передачи с нулевым углом наклона (типа Зерол) в 1937 г., а передачи Helixform — в 1958 г. Высокопроизводительный метод кругового протягивания прямозубых конических колес, при котором впадина зуба нарезается за один оборот круговой протяжки из целой заготовки, применяется с 1937 г. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...