Насосы карбамида

В нижнюю часть отпарной колонны Подается двуокись углерода для продувки плава карбамида, при этом карбамат аммония разлагается на МНз и СОг. Газовая фаза подается газодувкОй 3 в конденсатор 4, где происходит конденсация аммиака и двуокиси углерода с образованием карбамата аммония, плав которого насосом 5 возвращается в колонну синтеза 1. Тепло, выделяющееся при образовании карбамата аммония, используется для получения пара, который расходуется в выпарной установке. [c.223]

Рис. 100. Модель рабочего колеса насоса с литмиконо-питающей системой (а) и стержни из карбамида (б)

На рис. 94, 100 показаны модели заготовок деталей Вставка неподвижная для пресс-формы Блок цилиндров и стержень для блока-модели рабочего колеса насоса, отлитые методом свободной заливки из карбамида при температуре 120 - 130°С. Модель рабочего колеса насоса изготовляли из сметанообразного состава ВИАМ-102М путем прессования под давлением 0,4 МПа и при температуре 52 - 58°С в комплексе со стержнем из карбамида (см. рис. 100, б). [c.197]

Данные о коррозионной стойкости материалов на других стадиях производства карбамида очень ограничены. В статье [11] сообщается, что углеродистая сталь нестойка в водных растворах карбамида. Она корродирует под воздействием карбоната аммония, который образуется вследствие гидролиза карбамида. Углеродистая сталь нестойка и в среде влажной двуокиси углерода. Она может применяться для изготовления компрессоров двуокиси углерода, для аммиачных насосов и подогревателей аммиака только при отсутствии влаги в среде. По данным этой же работы в условиях дистилляции I ступени сталь 304 (типа 000Х18Н10Т) нестойка, а стали 316 (типа 0Х17Н13М2Т) и 317 (типа 0Х17Н13МЗТ) стойки. [c.134]

Рис. П-73. Технологическая схема производства карбамида с частичным рециклом 1 — колонна синтеза 2 — колонна дистилляции первой ступени з, 8, ю — подогреватели 4 — брызгоотделитель 5,6 — колонны фракционирования 7 — колонна дистилляции второй ст щеня) 9 — сборник растворов карбамида и — центробежные насосы 12 — конденсатор аммиака п — пар к — конденсат.

Полученный в колонне 5 плав, состоящий из карбамида, карбамата аммония, аммиака и воды, дросселируется до давления 20 ат и направляется в подогреватель 7. Здесь при 150 С карбамат аммония почти полностью разлагается на КНз и СО. Из подогревателя паро-жидкостная смесь поступает в сепаратор 13 первой ступени, где газовая фаза отделяется от раСтвора карбамида, и далее направляется в конденсатор 14 первой ступени. Здесь образуется водный раствор карбамата аммония, который насосом 15 подается в колонну синтеза 5. [c.217]

Схеиа фирмы Тойе-Коацу показана на рис". П-75. Двуокись углерода компрессором 1, жидкий аммиак насосом 4 и раствор карбамата аммония насосом 8 подаются под давлением 230—250 ат в колонну синтеза 5. Синтез карбамида проводится при 230 ат и 180—190 °С. Плав из колОнны синтеза дросселируется до давления 17 ат и поступает в обогреваемый сецаратор 6, в которо1 -при 155—158 С происходит почти полное разложение карбамата аммония и отгонка аммиака и двуокиси углерода. [c.218]

При выработке гранулированного карбамида раствор упаривается до концентрации 99,8% 0(NHз)2 в двухступенчатой вакуум-вынарной установке (аппараты 27, 28). Остаточное давление в первой ступени выпарки составляет 300—400 мм рт. ст., во второй ступени 40—15 мм рт. ст. Разрежение в выпарной системе создается паро-эжекционными вакуум-насосами. Плав карбамида из второго аппарата 28 перекачивается в верхнюю часть грануляционной башни. Гранулы выгружаются из башни специальным механизмом и системой транспортных устройств подаются на классификацию. При этом возможно получение двух фракций кормового карбамида (гранулы размерами 0,2—1 мм) и карбамида для удобрения (гранулы размерами 1—2,4жл ). [c.221]

Двуокись углерода компрессором 1 и аммиак насосом 2 сжимаются до давления синтеза (140—420 ат) и смеши-, ваются с рециркулирующрм горячим газовым потоком, имеющим температуру 315—535 °С. После смешения поток газа при температуре 300—260 С поступаем в колонну синтеза — теплообменник 4, где происходит образование карбамида реакционное тепло расходуется на получение пара. Плав, выходящий и теплообменника, дросселируется до давления 15—30 ат и направляется в сепаратор 7, газовая фаза из сепаратора входит в нагнетательную линию турбокомпрессора 3, раствор направляется в колонну 8 дистилляции первой ступени. [c.222]

Жидкий аммиак со склада под давлением 12—14 ат поступает р аммиачные насосы 1, которые перекачивают его через фильтры 2 в хранилище 3. Сюда же из конденсатора 40 поступает возвратный аммиак. Давление в хранилище определяется давлением первой ступени дистилляции, которое обычно составляет 17—18 ат. Для поддержания постоянного давления в хранилище подается азот. Из хранилища жидкий аммиак плунжерным насосом 5 подается под давлением 180—200 ат через подогреватель 4 в смеситель 10. В смеситель поступают также непревращенные в карбамид аммиак и двуокись углерода в виде концентрированного раствора углеаммонийных солей. Мольное отношение NHз СО Н2О в смесителе составляет 4 1 (0,5—0,6). [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...