Заливка со вспениванием

В рабочей полости формы металл поднимается медленно, но охлаждается интенсивнее за счет контакта с менее нагретой формой. В тех случаях, когда вся отливка или большая ее часть находится ниже уровня подвода металла, а также при быстрой сифонной заливке допустимо моделирование процесса заливки без учета полости формы. Однако при заливке склонных к окислению и вспениванию расплавов необходимо обеспечить их спокойное течение и учитывать движение на свободных поверхностях в литниковой чаше и полости формы. Здесь уже действуют силы инерции и тяжести, и подобие будет обусловлено равенством чисел Фруда Ргм = Ргн, т. е. [c.123]

Заливка со вспениванием 447 Замазки 376, 377 Замедление горения 335 сл. Замедлители 331 Заполнители 194, 198, 439 Затухание пламени 335 Защитный слой 336 Зубчатые передачи 409 [c.466]

Заливка струей с большой высоты, когда происходит засасывание воздуха, вспенивание и разбрызгивание металла (с образованием корольков ). [c.301]

Пористые блоки получают путем заливки вспененного шлака в железные формы размером 600 X 250 Х 200 мм. Вспенивание достигается путем продувки расплавленного шлака паром. [c.229]

При литье в песчано-глинистые формы для получения ровной поверхности применяют мелкозернистые формовочные смеси. Большое значение для получения качественных отливок имеет устройство литниковой системы. Для алюминиевых сплавов применяют расширяющиеся литниковые системы, обеспечивающие замедление скорости протекания металла при выходе из питателей и тем самым отделение неметаллических частиц. В шлаковиках нередко устанавливают фильтры из стеклоткани и других материалов. Заливку следует проводить спокойной непрерывной струей без захвата воздуха и вспенивания для предупреждения окисления. [c.329]

Для получения эластичных формованных деталей (т. е. деталей, которые изготавливают заливкой пенополиуретановой композиции непосредственно в форму с последующим вспениванием и отверждением) используются рецептуры типа ППУ-201-1 (ТУ 6-05-248—72) и различные рецептуры эластичных ППУ для конкретных деталей, например формовых набивок подушек и спинок сидений автомобиля ВАЗ. Примерный состав эластичных ППУ для получения формованных деталей [c.147]

В последнее время все большее развитие получают интегральные ППУ. Это пенопласты, состоящие из пористой сердцевины и плотной оболочки, образующихся одновременно при заливке в форму предварительно смешанных компонентов ди (три)-изоцианата и сложного или простого полиэфира. Вспенивание происходит за счет выделения газообразных продуктов в ходе реакции, при этом образуется описанная структура. [c.148]

Дозатор типа ДКХ-2, работающий на принципе объемного дозирования ЛКМ шестеренными насосами, настраивают, изменяя частоту вращения насосов с помощью фрикционных вариаторов. ЛКМ к насосам поступает самотеком из бака с мешалкой, входящего в комплект дозатора. Режим работы мешалки 30—50 об/мин. Активное перемешивание без ограничения скорости вызывает вспенивание эмали. Перед заливкой в бак краска должна быть профильтрована и иметь рабочую вязкость и нужные электрические ха рактеристики [c.113]

Неправильная литниковая система (питатели), не обеспечивающая достаточную спокойную заливку и создающая турбулентность и вспенивание металла в форме при заливке [c.425]

После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента начала заливки раствора в водяные секции вылить раствор и тщательно промыть секции сначала горячей /=70°С), а затем холодной водой. После чего просушить секции, продувая через них сухой сжатый воздух. [c.101]

После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента начала заливки раствора вылить раствор из маслоохладителя и тщательно промыть водяной тракт сначала горячей (/=70°С), а затем холодной водой. [c.101]

Уровень масла в ванне должен быть такой, чтобы при погружении колес не поднимались со дна корпуса осадки емкость ее зависит от передаваемой мощности и определяется из расчета 0,25— 0,5 л смазочного материала на 1 л. с. На крышке редуктора для вентиляции его корпуса устанавливают колпак (отдушину), через который свободно выходят нагретый воздух и газы, а брызги масла задерживаются внутренними перегородками (фиг. 82). Уровень масла в редукторе необходимо проверять по маслоуказателю не рел<.е одного раза в неделю и добавлять через 5—15 дней, в зависимости от уплотнений и условий эксплуатации, свежее масло. При этом необходимо иметь в виду, что заливка масла в ванну в большем, чем требуется, количестве вызывает при работе передач его нагревание и вспенивание, а следовательно, и снижение смазочных качеств. В редукторы и коробки скоростей, имеющие гер- [c.166]

Вероятно, будет полезным такое средство в своде плавильного пространства по его средней продольной линии разместить несколько отверстий, через которые можно опускать металлические трубы с водяным охлаждением для подвода парового дутья или компрессорного воздуха через свод вертикально вниз, эти струи пара или сжатого воздуха будут вызывать перемещивание горячего воздуха с окисью углерода, выделяющейся из ванны после заливки в печь жидкого чугуна при этом сжигание окиси углерода будет происходить около поверхности шлака, т. е. там, где нужно. Можно предположить, что при этом вспенивание шлака уменьшится, продолжительность периода плавления сократится, перегрев насадок воздушных регенераторов исчезнет. Таким образом, работа мартеновских печей значительно улучшится. [c.31]

При поздней заливке чугун будет залит на слишком большое количество сильно разогретых шлаков. Произойдут бурные реакции взрывного характера и расплавы могут быть выброшены из печи. При слишком энергичном вспенивании шлак может вытечь из печи, не успев прореагировать, поэтому, а также вследствие высоких температур не произойдет дефосфорации в нужной степени. [c.222]

Для уменьшения действия кислоты на металл к раствору необходимо добавлять щавелевую кислоту (210 г на каждые 10 л раствора) или столярный клей в количестве 5% общего весового количества введенной в раствор соляной кислоты. После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента начала заливки раствора вылить раствор из маслоохладителя и тщательно промыть водяной тракт сначала горячей (i=70° ), а затем холодной водой. [c.111]

Для расплавления модельного состава и поддержания его температуры в заданных пределах применяют водяные, глицериновые или масляные бани с устройством для автоматического регулирования температуры. Для заливки используют ковши из коррозионно-стойкой стали или фарфоровые. Заливают спокойно, по стенке литникового канала либо через воронку, вставленную в литниковое отверстие и подогретую до температуры заливки модельного состава. Это позволяет снизить потери теплоты модельного состава, устранить быстрое затвердевание его в литниковой системе и улучшить питание затвердевающей модели расплавом, находящимся в воронке. Во избежание разбрызгивания и вспенивания модельного состава, последний иногда заливают по стеклянному, фарфоровому или сталь но стержню диаметром 4—6 мм. [c.161]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Рис. 14.15. Литье по газифицируемым моделям а — подвспенивание гранул полистирола б — заполнение пресс-форм в — вспенивание и спекание гранул г — извлечение модели д — формовка моделей е — заливка форм

Заливка, каталитическое отверждение и вспенивание Фото- и радиационное отверждение Самоокислительное отверждение масел Заполнение пористых материалов, заливка, самоокисление и смешение для приготовления мастик [c.365]

Алюминиевая бронза обладает высокими механическими свойствами, но при изготовлении из нее отливок возникают трудности она легко окисляется при плавке и разливке, образуя очень твердые и весьма тугоплавкие пленки окиси алюминия, загрязняюшие сплав. Поэтому при плавке необходима зашита бронзы от окисления и поглощения газов. Во время заливки алюминиевых бронз происходит вспенивание металла. Поэтому формы стремятся заполнять алюминиевой бронзой снизу. Порок в отливках может вызвать также большая усадка алюминиевой бронзы (1,8—2,2%), которая приводит к образованию усадочных раковин при остывании отливки. Алюминиевые бронзы имеют узкий интервал затвердевания при переходе из жидкого состояния в твердое. Это приходится учитывать как прн изготовлении фасонных отливок, так и слитков для горячей обработки давлением. [c.231]

При заливке и приготовлении растворов серного цемента выделяется газ (сернистый) с острым неприятным запахом. Поэтому помещение, где производится варка серных составов и их расплавление перед употреблением, должно быть оборудовано вентиляцией, а над котлом предусматривается местное укрытие в виде металлического зонта. Наиболее целесообразно расплавлять составы, содержащие серу на открытом воздухе. Эти составы следует готовить в котлах из углеродистой стали (ст. 3) емкостью 0,25 м и более с двойными стенками и днищем. Пространство между двойными стенками заполняют кварцевым песком. Котел снабжают металлической плотнозакры-вающейся крышкой, которая служит для гашения огня в случае загорания серы. В котел загружают требуемое количество комовой серы и расплавляют прн постепенном повышении температуры не более 200 °С в течение двух часов. После полного расплавления серы в котел засыпают кислотостойкие наполнители, предварительно подогретые и высушенные во избежание вспенивания и воспламенения горячей массы. Наполнители вводят отдельными порциями при непрерывном перемешивании смеси. После расплавления массы добавляют требуемое количество пластификатора — тиокола (или гермопрена), предварительно измельченного до размеров кусков 3—4 см. [c.75]

Основное газообразование происходит при взаимодействии полиэфира и изоцианата с выделением углекислого газа. Реакция пе-нообразования начинается через одну минуту после смешивания и заканчивается через несколько минут, после чего пена твердеет в течение одних суток. Дополнительный нагрев до SO при полимеризации вспененного компаунда полезен и улучшает механические свойства пенопласта. Замораживание приготовленного для заливки пенополиуретана позволяет при необходимости задержать процесс вспенивания и отвердевания. Подбором соответствующего полиэфира и изоцианата и их соотношений можно получить любую степень эластичности материала. [c.101]

Характер производства определяет способ изготовления пе-нополистироловых моделей. В условиях единичного и мелкосерийного производства целесообразно применять механическую обработку или сборку из нормализованных элементов, в крупносерийном производстве — изготовление моделей в специальных формах вспениванием из гранул или заливкой вспенивающихся композиций. Прогрессивный метод получения отливок пенополи-стироловым способом может быть использован при изготовлении литых корпусов станочных приспособлений. [c.208]

Очищая трубки с внутренней стороны (со стороны водяного тракта), установите маслоохладитель так, чтобы водяные патрубки были обращены ввфх, заполните водяное пространство маслоохладителя 5%-ным раствором соляной кислоты, нагретым до темпфатуры 60 °С. Для уменьшения действия кислоты на металл следует добавигь к раствору соляной кислоты по 210 г на каждые 10 л щавелевой кислоты или 5% столярного клея от общего массового кодичества введенной в раствор соляной кислоты. После прекращения вспенивания, но не более чем через 15 мин с момента начала заливки, вылейте раствор из маслоохладителя и тщательно промойте водяной тракт сначала горячей (Г = 70 °С), а затем холодной водой. [c.165]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...