Сплавы Усадочные пороки

Усадкой называется свойство металлов и сплавов уменьшаться в линейных размерах и объеме при охлаждении от температуры заливки до комнатной. С усадкой сплавов связано образование многих пороков в отливках усадочные раковины, рыхлота, коробление и трещины. Последние два дефекта связаны с появлением внутренних напряжений при затвердевании отливки. [c.189]

Усадка — вредное свойство металлов и сплавов. Чем больше усадка сплава, тем труднее получить из него здоровую деталь, без литейных пороков. Самые опасные последствия усадки — это усадочные раковины, усадочные искривления и трещины. [c.197]

Как указывалось выше, сварка с р.эсплавлением, всегда сопровождаемая усадкой металла, может приводить к появлению в ядре усадочных пороков. Эти пороки наблюдаются при точечной сварке любых металлов и сплавов. В частности, при сварке малоуглеродистой стали было установлено, что а) при одинаковых условиях сварки размеры раковины в ядре точки увеличиваются с увеличением объема расплавляемого при сварке металла, а следовательно, с повышением толщины свариваемых деталей б) в отдельных случаях выплески ведут к увеличению пороков в ядре и в) загрязнение поверхности сваривае.мых деталей приьодит к заметному даеличению дефектов в ядре (причины этого были рассмотрены выше). [c.126]

В сообщении Русскому техническому обществу и в ряде последующих работ Чернов подробно останавливается на пороках стальных слит1К01в, уделяя наибольшее внимание причинам и механизму возникновения газовых пузырей и усадочной рыхлости. Одновременно он предлагает нрактичесние мероприятия для устранения этих недостатков. Важнейшим из них является наиболее полное раскисление металла перед разливкой его в изложницы. В 70-е годы было известно два раскислителя жидкой стали — кремний и марганец. Именно они обеспечивают восстановление растворенной в сплаве закиси железа, предотвращают возникновение газообразной окиси углерода, приводящей 1к образованию пузырей в слитке стали. Наиболее энергичным раскислителем является кремний. Однако кремний окисляется (выгорает) в самом начале [c.85]

Выше было указано на то, что усадочная пористость-—неизбежный порок отливок. В толстостенной отливке периферийная часть ее поражена только рассеянной пористостью, которая при общей пористости 6% снижает прочность этой корки на 20—25% (см. рис. 9, б). Усадочная пора в корке образуется при затвердевании расплава, изолированного в ячейках между сросшимися вторичными ветвями дендритов. Следовательно, если размер пор, сосредоточенных в центральной части отливок, будет таким же, то падение прочности уменьшится. Уменьшить размер пор можно, измельчая кристаллическое зерно в отливке. График на рис. 11, б показывает, что уже при размере макрозерна 0,5 мм размер микрозерна (ячейки) становится около 0,2 мм, т. е. они становятся соизмеримыми. Таким образом, важным средством уменьшения усадочной пористости в тонкостенных изделиях, особенно отлитых из широкоинтервальных сплавов, может быть модифицирование расплава с целью измельчения макрозерна. Примеры использования этого метода для ряда алюминиевых и магниевых сплавов приведены в книге [27]. [c.171]

Алюминиевая бронза обладает высокими механическими свойствами, но при изготовлении из нее отливок возникают трудности она легко окисляется при плавке и разливке, образуя очень твердые и весьма тугоплавкие пленки окиси алюминия, загрязняюшие сплав. Поэтому при плавке необходима зашита бронзы от окисления и поглощения газов. Во время заливки алюминиевых бронз происходит вспенивание металла. Поэтому формы стремятся заполнять алюминиевой бронзой снизу. Порок в отливках может вызвать также большая усадка алюминиевой бронзы (1,8—2,2%), которая приводит к образованию усадочных раковин при остывании отливки. Алюминиевые бронзы имеют узкий интервал затвердевания при переходе из жидкого состояния в твердое. Это приходится учитывать как прн изготовлении фасонных отливок, так и слитков для горячей обработки давлением. [c.231]

Сплавы, предназначенные для получения полуфабрикатов обработкой давлением, как правило, обладают очень невысокими литейными свойствами, особенно по трещиноустойчивости и склонности к зональной ликвации. Казалось бы, что это не должно приносить больших осложнений при получении из таких сплавов слитков, являющихся отливками простейшей конфигурации. Однако в слитке необходимо иметь значительно более здоровый металл, чем в фасонной отливке. Если в последней допустима в некотором количестве усадочная пористость, рыхлота, иногда небольшие раковины, неметаллические включения и окисные плены, макроликвационная неоднородность, наличие зон с разным размером зерна, то в слитке подобные пороки неизбежно обнаруживаются в ходе пластического деформирования появляются трещины, расслой металла, разный размер зерна в полуфабрикатах после рекристаллизациониого отжига, сильный разброс [c.127]

Рядовая, поделочная проволока подвергается отжигу. Из слитков путем горячей прокатки получается сначала горячекатанная проволока с минимальным диаметром 6,5—8 мм (катанка). Для изготовления высококачественной проволоки катанка не должна иметь закатов, волосовин, усадочной рыхлости, овальности и профиля, значительного обезуглероживания и большого количества неметаллических включений. Особенно высокие требования следует предъявлять к катанке, идущей на изготовление высококачественных сортов проволоки (пружинных, шарикоподшипниковых) и проволоки д,дя очень тонкого волочения. Обезуглероженная пружинная проволока обладает малым сопротивлением усталости. Одновременное наличие закатов, волосовин и других пороков поверхности сильно ускоряет процесс разрушения пружин и других изделий, так как в эксплуатации поверхностные слои проволоки испытывают максимальные напряжения. Для изготовления диаметром меньше 6,5 мм проволока подвер гается холодному включению. Волочени.е можно проводить на однократных и многократных машинах. При многократном волочении проволока одновременно протягивается через несколько волок, а пррг однократном волочении сначала весь моток проволоки пропускается через одну волоку, затем через другую и т. д. Волоки изготовляются из твердых сплавов, хорошо сопротивляющихся истиранию, а для очень тонкого волочения—из алмаза. Профиль отверстия волоки делается коническим, причем угол конусности зависит от химического состава и механических свойств протягиваемой проволоки. [c.184]

Велика возможность керамических форм при организации интенсивного питания отливок для устранения пороков усадочного происхождения. Это важно особенно для широкоинтервальных сплавов, где происходит кристаллизация одновременно по слою большой толщины и даже возможна по сечению всей отливки. Для создания необходимых условий питания затвердевание должно происходить послойно. При этом чем меньше толщина слоя, тем лучше питание. Это может быть достигнуто при интенсивном охлаждении. Так, например, из алюминиевомагниевых сплавов при толщине стенок до 30 мм и при применении холодильников с проточными жидкостями удается полностью получить плотную отливку, при этом давление создается путем подвода в прибыли газа или воздуха от магистралей или баллона. [c.150]

Продолжительность Тд — важнейший параметр процесса формирования структуры сплава и внутренних пороков в отливках. Как следует из формулы (6.1), Тд тем больше, чем меньше разность температур во второй степени между и ф. При этом на поверхности отливки не всегда образуется твердая корка, и сплав какое-то время проходит через стадии жидко-твердого и твердо-жидкого состояний укрупняются зерна его, а при объемном затвердевании может образоваться рассредоточенная усадочная пористость. Однако при медленном затвердевании одновременно создаются условия, благоприятствующие процессу фильтрации жидкого сплава из ЛПС в отливку и получению плотного металла в ней с повышенными прочностью и особенно пластичностью. При замедленном затверде- [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...