Расчет количества и производительности ванн

Расчет количества и производительности ванн [c.546]

Приводим ход расчета количества и производительности ванн по этому способу. [c.549]

Расчет количества ванн и производительности серии [c.317]

Схема станции жидкого смазывания редуктора показана на рис. 36, где 1 - насос 2 - фильтр-холодильник 3 - бак-отстойник 4 - предохранительный клапан 5 - манометр 6 - указатель течения масла 7—вентиль. Во многих случаях дйя более удобного слива масла из ванны редуктора станцию помещают значительно ниже редуктора. При струйном смазывании зубчатых передач редукторов для определения размеров и производительности централизованных станций необходимо установить количество масла, подаваемого на зацепление. В этом случае ориентировочно расход масла принимается 3.. .4,5 л в минуту на 1 кВт потерь мощности в зацеплении. Предполагается, что масло будет охлаждаться в холодильниках на 5...8°С. Для более точного определения объема масла, подаваемого к зацеплению и подшипникам, требуется расчет. [c.450]

Если накопленное время последнего автооператора достигает или превышает установленное время конца работы линии, то вычислительный процесс прекращается и включается блок обработки конечных результатов и вывода их на печать. На печать выводятся следующие результаты расчетов показатели производительности в виде суммарного количества выгрузок по всем видам покрытий и по каждому виду покрытия в отдельности, частных и среднего теоретических и фактических ритмов выхода подвесок показатели использования основных и вспомогательных ванн и автооператоров в виде всех учитываемых коэффициентов загрузки ванн и автооператоров показатели работоспособности в виде количества выгрузок по каждому виду покрытия, сделанных с ожиданием в различных интервалах времени (О, до 5 мин, до 10 мин и т. д.) и коэффициента работоспособности линии. [c.299]

Многовариантная проработка и расчет рабочих зон на стадии эскизного или технического проекта во многих случаях приводят к принципиально новым техническим решениям. Это можно проследить на примере расчета рабочей зоны роторной установки (табл. 3.3). Данные расчета свидетельствуют о преимуществах выполнения установки по III варианту, обеспечивающему при одинаковых количестве и размерах условных объектов очистки увеличение производительности в расчете на единицу объема рабочей зоны по сравнению с I вариантом в 2 и со II вариантом в 3 раза, т. е. максимально используется рабочая зона ванны, нет лишних объемов раствора, в которых бесполезно расходуются СМС и тепловая энергия. Кроме того, исполнение установки по [c.123]

Формалин добавляют из расчета 3—5 молей формальдегида на 1 моль восстановленной меди. Периоды корректировки рассчитывают на основании производительности ванны исходя из толщины покрытия 0,2—0,3 мк и работоспособности раствора с концентрацией меди 70% от первоначального количества. Стабилизатор в количестве 0,5—1,0 млЦ раствора добавляют через два-три дня. [c.23]

Для расчетов по производительности линии определяют количество деталей каждого наименования на одну загрузку (графа 9 табл. VI.3.12) с учетом площади покрытия, габаритных размеров деталей, катодной плотности тока рабочего объема ванн и прил пятого значения объемной плотности тока, и определяют объем работы линии на приведенную единицу (графа 10 табл. VI.3.-12). Выполненные в рассмотренном примере расчеты показывают, что часовая производительность данной линии при установившемся режиме работы определяется количеством восстановленных дета- [c.423]

Применение высококонцентрированных лаков дает возможность получать требуемую толщину изоляционного покрытия за меньшее число проходов проволоки через ванну и печь, в результате чего повышается производительность эмаль-агрегатов. При изготовлении высококонцентрированных лаков уменьшается расход растворителей, а при их переработке снижается количество выбросов паров растворителей, что приводит к уменьшению степени загрязнения атмосферы токсичными веществами. В практическом отношении важно, чтобы для одной и той же марки лака отклонения от среднего значения содержания нелетучих веществ не превышали 1 %. Содержание нелетучих веществ используется для расчета маршрута калибров , т. е. последовательности-калибров с постепенно нарастающим диаметром калиброванного отверстия, обеспечивающего получение необходимой толщины покрытия за [c.19]

Конвейерные горизонтальные воздушный сушила по типу конвейерных печей для обжига установлены на ряде эмалировочных заводов. В качестве теплоносителя в этих сушилах используют горячий воздух, подогретый до 230—240°. Внутренние размеры конвейерного сушила таковы длина— 16,6 м, ширина — 2,6 м и высота — 2,3 м. Длина конвейера — 44 м. Время сушки загрунтованных изделий — около 20 мин. Производительность сушила 700 — 1000 кг1час посудных изделий. Количество испаряющейся влаги составляет более 30 кг/час. Полезная длина конвейера (той его части, которая находится непосредственно в сушиле) равна 33 м. Сушила этого типа располагают большим фронтом для загрузки и разгрузки конвейера. Рабочие ванны с шликером помещают вдоль одной стороны конвейера, скорость движения которого переменна и колеблется в пределах 1—3,5 м1мин. Она регулируется с таким расчетом, чтобы за один проход через сушила изделия полностью высыхали. [c.363]

Нагретые газы уносят тепло в котел-утилизатор, только расплав и нагретые непрореагировавшие частицы флюса отдают тепло шлаковой ванне. Поэтому в печах ВП сначала решалась проблема отбора тепла с превращением его в пар. В ряде случаев утилизационный котел сочетается с рекуператором, чтобы нагреть подаваемый в реакционную шахту воздух до 400 или 1200 °С. На других установках воздух подогревается насыщенным паром в конвективной части котла до 200 °С. Ранее считалось, что неэффективно при плавке на воздушном дутье использовать кислород для обогащения дутья. Однако опыт фирмы ИНКО , установки кислородно-факельной плавки на АГМК, внедрение обогащения кислородом дутья на японских заводах и расчеты, выполненные американскими учеными Келлогом и Хендрексоном привели фирму Оутокумпу к выводу о целесообразности применения максимального обогащения дутья кислородом. Несмотря на уменьшение количества вторичного пара, общий расход энергии уменьшается с повышением содержания кислорода в дутье. Одновременно увеличивается производительность печи без дополнительного расхода топлива. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...