Обработка заготовок деталей типа колец

Систематический контроль точности зажимных приспособлений для обработки конических и гипоидных колес на зубообрабатывающих станках в производственных условиях производят по специальным каленым, точно изготовленным калибру-пробке 13 (см. рис. 11,19, б) и калибру-кольцу И (рис. 11.20, б). Калибры изготовляют того же диаметра, что и наружный диаметр заготовки обрабатываемого колеса. Торцовое T и радиальное T. биения калибров 13 и 11, зажатых в приспособлениях вместо обрабатываемых заготовок зубчатых колес, не должны превышать 0,015 мм. Контроль точности установки зажимных приспособлений в станке обычно производят ие реже одного раза в неделю. Приспособления с разжимными центрирующими элементами один раз в течение 2 мес. разбирают, очищают от грязи, проверяют износ их деталей, смазывают, собирают, а если необходимо, — меняют изношенные детали. После такой профилактической разборки и сборки перед установкой на станок приспособление необходимо проверить на контрольном приборе (см. рис. 11.17, (5), Средний срок службы приспособлений цангового типа при двухсменной работе 6—8 мес., мембранного — 12.мес. [c.239]

Токарная обработка является одним из распространенных видов обработки изделий из ВКПМ и представляет собой часть технологического процесса получения готовых изделий, причем ее применяют не только для обработки деталей типа оболочек, но и таких деталей, как втулки, кольца, заглушки и т. п. Однако в большинстве случаев при обработке изделий из стекло-, угле-, органо- и боропластиков заготовка имеет вид [c.68]

Обработку пазов в деталях типа храповиков (см. технологические ряды ВК-01 и ВК-02) лучше производить на вертикально-протяжных станках в многоместных приспо еоблениях с авоматизацией поворота деталей (рис. 176). В этих приспособлениях две заготовки 3 надевают на шлицевые оправки 5 др упора в кольцо 4. Для обеспечения установки заготовок четыре прихвата 1 предварительно отводятся гидроцилиндром влево и разворачиваются против часовой стрелки на оси 2. После установки заготвок их крепят четырьмя прихватами 1. С этой целью в гидроцилиндр, соединенный с зубчатым сектором 18, подается масло под высоким давлением. В это время сектор 18 поворачивается по часовой стрелке, перемещает вправо рейку 17, скалку 16 и прихваты 1. При движении прихватов их нижние концы упираются в стол станка, а верхние прижимают заготовки 3 к упорным кольца 4. После креп-дения заготовок, касло под высоким давлением поступает в левую полость гидроцилиндра 22 и в правую полость гидроцилиндра 19, происходит стопорение положения оправок 5 клиньями 7. [c.226]

Регулируют загрузочные устройства. Загрузочные устройства имеют конструктивные различия и зависят от типа деталей. Так, для подачи в зону шлифования колец может быть применен толкатель с гидравлическим или механическим приводом. Для такого типа механизма необходимо отладить количество ходов толкате-,ля в минуту и величину хода, а также синхронизировать работу отсекателя, пропускающего кольцо из лотка в загрузочное устройство, с ходом толкателя. Для загрузки роликов в диск используются два вида загрузочных устройств с пневмовсасывателем и с механическим толкателем. Оба вида надежно работают и широко распространены на заводах. При базировании деталей в диске часто приходится зажимать деталь специальным рычагом. Команду на рычаг подают дополнительной цепью, которая обеспечивает зажим детали рычагом в зоне обработки и измерения и разжим — в зоне загрузки и разгрузки. Для станков с круглым магнитным столом механизм загрузки заключается в том, чтобы с рольганга или лотка перенести заготовки на вращающийся стол. Если заготовки имеют большие размеры и вес, применяется специальная переносная рука если размеры невелики, заготовки непрерывным потоком поступают на стол. Разгрузка идет аналогично загрузке. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...