Экструзия Преимущества

Метод экструзии имеет преимущества перед другими методами переработки те.м, что в этом случае процесс формования протекает непрерывно со сравнительно высокой скоростью. [c.118]

Важным преимуществом НТМО является то, что при данном способе упрочнения можно применять самые различные процессы пластической обработки стали прокатка, свободная ковка, ковка в ручьях, прессование, экструзия, волочение и глубокая вытяжка. [c.67]

Более совместимые матрицы могут представлять лишь один из подходов к решению этой проблемы. Другой подход — развитие непрерывных методов производства. Они обладают двумя преимуществами одно из них состоит в том, что продолжительность воздействия температуры может быть резко уменьшена, что позволило бы применять более высокие температуры второе — в локализации процесса изготовления композиционного материала, благодаря чему снижается усилие уплотнения. Примерами такого производства можно считать непрерывные методы изготовления, продемонстрированные для системы титан — бор, а также экструзию или горячую прокатку композиционных материалов титан — бериллий. [c.335]

Преимуществом экструзии является непрерывность процесса, обеспечивающая высокую производительность, а также возможность автоматизации формообразования изделий. [c.53]

Поступающий в бункер 2 (рис. 33.2) материал расплавляется и перемешивается червяком 4, что обеспечивает однородность расплава. Метод экструзии, наряду с методом литья под давлением, является одним из самых распространенных при переработке термопластов. Большое преимущество его — высокая производительность, равная 1 м/мин готового изделия. [c.464]

Иттрий экструдируют в запечатанном виде или открытым способом. Преимуществом открытой экструзии является лучшее качество поверхности и более низкая стоимость такой обработки, недостатком — окисление иттрия. Открытая экструзия иттрия обычно проводится при 550° С, а закрытая — при 732—788° С [87, 89]. [c.45]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

Важное практическое значение имеют также высоковязкие полиамиды, такие, как например, найлон-6, который (по крайней мере в Европе) признан особенно пригодным для экструзии и фэрмования крупных изделий. В США этот тип найлона используется для производства таких изделий, как трубы и пленки. В Англии и в США из найлона-6 изготовляют трубы, применяемые в оборудовании для разведки нефти. В настоящее время изучается возможность применения таких труб в пивоваренном деле, молочном производстве и в других областях пищевой промышленности. Найлоновые трубы обладают тем преимуществом, что они не придают нежелательного привкуса пищевым продуктам. Многие жидкие химические вещества—спирты, углеводороды, жиры, масла, щелочи, в том числе растворители—керосин и скипидар могут транспортироваться по нейлоновым трубам. Вследствие термостабильности и низкой теплопроводност1 их можно применять для транспортировки горячих жидкостей. Трубы можно чистить, продувая паром или промывая кипящей водой. Ряд вопросов, связанных с использованием найлоновых труб, еще не решен, рю уже ясно, что если цена их будет приемлемой, то они не уступят другим материалам. [c.138]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Фторопласт-4Д (МРТУ 6-05-942-64) отличается от фторопласта-4 формой и размерами частиц, а также меньшей молекулярной массой. Физпко-меха-нические свойства фторопласта-4Д и фторопласта-4 практически одинаковы. Преимуществом первого является особенность переработки его в изделия. Путем смешения порошка фторопласта-4Д со смазывающими веществами получают пасты, из которых методом экструзии можно получать профильные изделия — трубки, стержни, ленту, изоляцию проводов и т. п. Из фторо-нласта-4Д можно изготовлять водную суспензию, которая пригодна для получения покрытий, пропиток, свободных пленок и специальных лаков, а также лакотканей. [c.177]

Накладка шкафа холодильника (фиг. 4, а) обычно выполняется яз оцинкованной стали. Ее можно изготовить из полиэтилена или поливинилхлорида методом экструзии (формования выдавливанием) заготовок длиной до 6 ж или стиро-методом. В последнем случае заготовку следует выполнять сдвоенной в сечении (фиг. 4, б) и затем разрезать. Основное преимущество накладок, изготовленных нз пластмассы, заключается в сокращении затрат времени при монтаже и в хорошем внешнем виде. [c.35]

Некоторые фирмы выпускают прессы, где обогрев цилиндра производится жидкими теплоносителями (вязкотекучие масла, дифенилхлорид и пр.). Это имеет существенные преимущества при экструзии термопластических масс, склонных к перегревам, так как позволяет осуществлять очень равномерный нагрев. [c.119]

Изготовление канавок может осуществляться протяжкой, экструзией, фрезерованием, штамповкой, гофрированием, вытравливанием и другими способами на заготовке или на внутренней поверхности корпуса трубы. Канавки могут быть получены посредством набора продольных пластинок, скрепленных кольцами и помещенных внутри корпуса тепловой трубы или путем прива-,ривания к корпусу гофрированной фольги. Когда корпус трубы выполняется методом осаждения металла (например, вольфрама) из газовой фазы, канавки удобно изготавливать непосредственно в корпусе. Весьма простой в изготовлении и близкой по своим свойствам к канавочной является структура из гофрированной сетки [21]. В низкотемпературных тепловых трубах упругих сил сетчатой гофры достаточно, чтобы она плотно удерживалась внутри корпуса. Такая структура легко может быть изготовлена многоканальной (т. е. имеющей каналы различных гидравлических диаметров), что уменьшает чувствительность ее в недозаправке теплоносителя, а также дает другие преимущества. (В частности, аксиальная неоднородность может приводить к увеличению теплопереноса при прочих равных условиях.) [c.26]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении спеченных армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которая иногда нарушается из-за образования комков волОкон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш им усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. [c.443]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...