Режимы резания при тонком обтачивании

Тонкому обтачиванию подвергают главным образом детали из цветных металлов и сплавов и реже — стальные и чугунные. Обработка производится алмазными или твердосплавными резцами и характеризуется весьма высокими скоростями резания, малыми глубинами резания и малыми подачами. Тонкое обтачивание выполняют на специальных быстроходных токарных станках повышенной жесткости и виброустойчивости. Достижимые точность обработки — по 2-му классу, чистота обработанной поверхности — по У8—49 классам. Режимы резания при тонком обтачивании приведены в гл. X. [c.427]

Режимы резания при тонком обтачивании и растачивании на токарных и расточных станках [c.272]

Режимы резания при тонком обтачивании [c.341]

Режимы резания при тонком обтачивании ограничиваются данными станка. Обычно применяются следующие режимы [c.258]

Режимы резания при тонком растачивании аналогичны режимам при тонком обтачивании. Необходимо использование жестких станков и исключение вибраций шпинделей и оправок с расточным инструментом. Расточные резцы выполняют из твердого сплава или алмазов. [c.564]

Так как обработка на удар вызывает дополнительный износ и выкрашивание резца, то ее обычно производят с пониженными режимами резания. При переходе к обтачиванию зоны Б обычно увеличивают число оборотов планшайбы, учитывая при этом не только необходимость сохранения заданной скорости резания при 148 [c.148]

Режимы резания при растачивании. Расточной резец работает в более тяжелых условиях, чем резец, которым производится наружное обтачивание. Особенно нежелательна его вибрация вследствие малой жесткости. Поэтому необходимо уменьшить подачу в соответствии с вылетом резца и его сечением. При этих условиях скорость резания должна быть примерно на 10—20% меньше, чем при наружном обтачивании. Если применять расточные резцы в оправках, то при достаточной жесткости их можно пользоваться режимами резания, предусмотренными для наружного обтачивания (см. табл. 1, стр. 61). [c.114]

Станок настраивается для работы со следующими режимами резания у = 100- 150 м мин 5 = 0,1ч--Ь0,2 мм/об, t = 0,l-i-0,2 мм, после чего включается продольная подача и производится обтачивание заготовки с периодическими остановами во всех заданных точках (1, 2, 6, 10, 20 мин). При каждой остановке резец отводится от заготовки и. посредством резцедержателя поворачивается в сторо.ну индикатора так, чтобы его вершина соприкасалась с измерительным наконечником. После остывания резца до температуры окружающей среды производят замер величины укорочения резца. [c.92]

В связи с тем, что расточные резцы обладают малой жесткостью, подачу и скорость резания берут меньше примерно на 10—20 /о, чем при наружном обтачивании. Если же применяют расточные резцы в оправках, то при их достаточной жесткости можно пользоваться режимами резания, предусмотренными для наружного обтачивания. [c.166]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструмента и детали задаются глубиной резания t. Затем в соответствии с заданной шероховатостью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют F и iV. В табл. 12.1 в качестве примера приведены данные для определения параметров резания при продольном обтачивании деталей из стали с пределом прочности = 750 МПа резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6. Например, для t= 4 мм и s = 0,3 мм/об имеем F =3130 Н, опт ""169 м/мин и JV = 8,8 кВт. Если таблица не полностью соответствует заданным условиям резания, то полученные результаты умножают на поправочные коэффициенты, которые приводятся в этих же справочниках. [c.360]

Если хотя бы один из элементов перехода изменяется, то изме- яется и сам переход. Например, проходным отогнутым резцом сначала подрезается торец, затем обтачивается цилиндрическая поверхность при одном и том же режиме резання. В данном случае обработка ведется за два перехода, так как изменилась обрабатываемая поверхность или обтачивание поверхности одним резцом вначале предварительно, затем окончательно с различными режимами резания ведется за два перехода, так как изменился режим резания. [c.296]

В большинстве случаев ПМО применяют для чернового обтачивания и подрезки заготовок на токарных и карусельных станках, хотя в отдельных случаях этот способ применяют при получистовой обработке заготовок. При форсировании режимов резания в связи с плазменным нагревом повышение производительности на предприятиях достигается прежде всего за счет увеличения сечения среза, а затем — скорости, что соответствует основным законам оптимального резания. Необходимо обратить внимание на то, что в ряде случаев применение высокопроизводительного процесса резания с плазменным нагревом заготовок сдерживается отсутствием технологических процессов и оснастки для обработки ступенчатых деталей, галтелей и торцов. Необходимо создать средства механизации и автоматизации вспомогательных работ для ПМО поскольку в некоторых случаях высокий эффект, достигаемый по сновному времени, нивелируется снижением производительности за счет наладки и других вспомогательных операций. При внедрении ПМО на производстве все более настойчиво ставится вопрос о создании станков, специально приспособленных для этого процесса. Станки с встроенными элементами для ПМО повысят эффективность нового процесса и сократят сроки его освоения производством, [c.200]

На некоторых заводах для исправления геометрии пробки после обточки щлифуются. Стальные пробки, подвергающиеся термообработке, шлифуются до и после нее. Корпусы кранов после обтачивания в ряде случаев подвергаются развертыванию. Как правило, под развертывание оставляется припуск 0,25— 0,3 мм. Если при развертывании корпус крана жестко крепится на столе станка, то развертка обязательно должна иметь плавающее крепление и наоборот. Развертывание может быть предварительным, получистовым и чистовым. В соответствии с этим выбирается инструмент и режимы резания. Для получения высокой точности совпадения конических поверхностей корпуса и пробки практикуют производить заточку режущего инструмента, в данном случае разверток, на станках, которые применяются для щлифования пробок. Метод обработки развертками не является высокопроизводительным. Для обработки комплекта (т. е. корпуса и пробки одновременно). Одесским заводом. радиальносверлильных станков выпускаются алмазно-расточные станки (например, модель ОС-157). [c.124]

При работе инструмента в различных режимных условиях (например, обтачивание ступенчатых валов одним резцом при постоянной частоте вращения шпинделя) величины а,- и То будут определять время резания и стойкость инструмента на соответствующем участке обработки. Для одионнстру-ментного станка прн неизменных режимах резания [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...