Технология изготовления узлов трубопроводов

Технология изготовления узлов трубопроводов должна осуществляться по поточному методу. Указанный метод предусматривает следующие процессы изготовление шаблонов, разметка труб обработка труб (нарезка резьбы, вырезка отверстий, гнутье труб, подготовка патрубков) сварка и опрессовка комплектование и сборка узлов трубопроводов. [c.170]

Для работы в соответствии с рассмотренной технологией изготовления узлов трубопроводов выбор и компоновка основного и вспомогательного оборудования в цехах может быть различной и зависит от местных условий (размеров и расположения цеха, номенклатуры изготовляемых узлов). Целесообразно разделение технологической схемы производства на два потока одного для изготовления узлов из труб диаметром 57—133 мм (минимальный размер мо- [c.148]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ 17. Заготовительные чертежи [c.67]

Технология изготовления узлов трубопроводов [c.73]

При централизованном изготовлении узлов трубопроводов все основные операции, включая сварку, производятся, как правило, в отапливаемых помещениях, поэтому технология изготовления узлов из углеродистых и низколегированных сталей не предусматривает подогрева узлов до и во время сварки. Изготовленные узлы трубопроводов должны маркироваться в соответствии с выданным заказом или проектом. [c.127]

Рассмотрены основные типы ядерных энергетических установок, построенных и успешно эксплуатируемых В Великобритании, вопросы, связанные с применением различных сплавов и сталей, ядерного топлива, сваркой, коррозией в различных средах, действием облучения на материалы и др. Кратко изложена технология изготовления основных узлов атомных электростанций, включая активную зону реактора, трубопроводы, парогенераторы и турбогенераторы. Большое внимание уделено анализу дефектов, часто встречающихся в процессе изготовления и эксплуатации агрегатов атомных станций, и способам их предотвращения. [c.4]

Технология изготовления трубопроводов, включая сварку элементов и узлов, не зависит от типа и категории трубопровода (за исключением трубопроводов высокого давления) и меняется весьма незначительно при переходе от малых диаметров к большим. [c.125]

Описаны слесарно-сборочные и сварочные работы, технология индустриального изготовления узлов и плетей трубопроводов приведены данные по трубопроводам для коммуникаций высокого давления. [c.2]

Сварные конструкции обладают многими преимуществами по сравнению с клепаными. Применение сварки уменьшает на 10—20 /о массу конструкций, сокращает трудоемкость и сроки изготовления. Существенным преимуществом сварки является плотность швов, обеспечивающая герметичность резервуаров, котлов, вагонов, вагонов-цистерн, трубопроводов, корпусов судов. Сварка позволяет соединять элементы, имеющие различную толщину и упростить технологию изготовления сложных узлов и конструкций. Возможность механизации и автоматизации производственных процессов, высокое качество сварных соединений и рациональное использование металла сделали сварку прогрессивным высокопроизводительным и экономически выгодным технологическим процессом. [c.595]

Функции резьбовых соединений весьма разнообразны. Они служат для соединения между собой отдельных деталей и узлов, арматуры, трубопроводов, передачи значительных осевых нагрузок и крутящих моментов, осуществления точнейших перемещений в механизмах. В зависимости от функционального назначения резьбовых соединений они должны обеспечивать определенные эксплуатационные свойства, среди которых такие как надежность стопорящих свойств на протяжении всего срока службы, сопротивление усталости и статическая прочность соединения, коррозионная стойкость, износостойкость и др. Все эти эксплуатационные свойства зависят как от материалов деталей, так и от технологии изготовления резьбы. Учитывать единство процессов изготовления и эксплуатации необходимо при выборе метода получения резьбовых деталей. [c.799]

По уравнениям типа (2.1) и (2.2) для заданных или определенных по уравнению (2.3) величин номинальных допускаемых напряжений, по давлению р и диаметру D расчетом устанавливалась толщина стенки элементов s. В дальнейшем после назначения основных размеров Z) и s с учетом конструктивных и технологических требований и с использованием соответствующих рекомендаций по правилам проектирования осуществлялось конструирование основных узлов (например, зоны патрубков у корпусов, фланцев у корпусов и трубопроводов, крышек и днищ). Роль конструктивных форм этих узлов и технологии их изготовления (применение сварки) отражались коэффициентами в уравнениях (2.1) и (2.2). [c.29]

В пособии рассматриваются вопросы, связанные с организацией и технологией сварочных работ при изготовлении узлов и стальных труб, предназначенных для работы при давлении до 100 Kz j M . С учетом технологии изготовления стальные трубопроводы давлением до 100 Kz j M делятся на две группы трубопроводы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей и трубопроводы из специальных сталей. [c.124]

Описаны технология монтажа оборудования котельных установок каркасов котла, поверхностей нагрева, топочных устройств и обдувочных аппаратов, котельновспомогательного оборудования, оборудование водоподготовки, стальных дымовых труб и трубопроводов. Приведены сведения об оборудовании, трубопроводах И арматуре, изготовлении узлов трубопроводов, металтоконсгрукций и агрегированных блоков описаны правила техники безопасности и противопожарные мероприятия. [c.272]

Рассмотренная организация и технология каготовления узлов технологических трубопроводов имеет ряд недостатков, устранение которых позволит повысить производительность труда на изготовлении узлов и, таким образом, увеличить мощность существующих и проектируемых цехов, снизить себестоимость выпускаемой продукции. [c.149]

Индустриальные методы монтажа технолог1 чески.х металлоконструкций, трубопроводов и нестандартизирован-ного оборудования повышают эффективность монтажного производства. Создание в составе монтажных организаций промышленных предприятий и мощных производственных баз позволило значительно расширить и усовершенствовать централизованное изготовление технологических металлоконструкций и узлов трубопроводов с использованием поточно-операционных линий и наиболее прогрессивных приемов сборки и сварки. Применение при монтаже крупных узлов, элементов и секций, изготовленных в цехах предприятий, дает возможность значительно упростить технологию и организацию монтажа металлоконструкций и трубопроводов (рис. 43). Это в 2,5—3 раза снижает объем работ, выполняемых на монтажной площадке, обеспечивает значительный рост производительности труда монтажников. Трудоемкость монтал а трубопроводов готовыми узлами и блоками сокращается на 50—60% по сравнению с выполнением этих работ непосредственно на монтажной площадке, а сроки их. монтажа — почти в 3 раза. К наиболее прогрессивным методам монтажа подъемно-транспортного оборудования относится безмачтовый метод монтажа мостовых электрических кранов. Отечественная промышленность выпускает мостовые краны грузоподъемностью 5—630 т с пролетом 4—60 м и массой 24—500 т. Монтаж мостовых кранов требует тщательной подготовки, а в проекте производства работ должны быть указаны безопасные методы труда — ведь проектная отметка, на которую устанавливают мост крана, иногда достигает нескольких десятков метров. [c.79]

Макетный способ проектирования установок, получивший широкое распространение в работах института Гппрокаучук, основан на применении объемных масштабных макетов (рис. 3). Макет и его отдельные узлы собираются из типовых заранее изготовленных упрош,ен-ных масштабных моделей агрегатов, оборудования, трубопроводов, строительных конструкций или готовых типовых узлов преимущественно без применения клея, пайки и сложных инструментов. Легкость сборки обеспечивается применением специальных соединений (на плотной посадке), которые позволяют собрать макет самому проектировщику. Найденная макетным способом проектирования наиболее рациональная конструкция узла подвергается затем технологической доработке. В конструкцию узла вводят технологические требования по изготовлению и сборке узла в соответствии с применяемой на данном заводе (или базе) технологией и имеющимися механизмами. [c.21]

Сокращение времени откачки. Продолжительность откачки при прочих равных условиях зависит от степени разрежения. Чем ниже степень разрежения, тем меньше время откачки. Время откачки в установках для диффузионной сварки обычно составляет 15—50% общего времени сварочного цикла общ- При получении разрежения 6,5-10 —1,3-10" Па оно может достигать (0,8—0,9)/общ-Сокращать время откачки в установках нельзя, так как степень разрежения в рабочем объеме определяется в первую очередь технологией сварки. Следовательно, поставленную задачу можно решить только за счет разработки рациональных конструкций отдельных узлов и агрегатов вакуумной системы, технологии ее изготовления и правильной эксплуатации. Сокращение времени откачки при раз--работке узлов вакуумных систем достигается правильным выбором мощности от-качного оборудования, выбором рациональных уплотнений отдельных систем, а также соответствующих материалов для деталей и узлов, работающих в вакууме, сокращением величины откачиваемых объемов. Мощность откачного оборудования определяется расчетным или экспериментальным путем. Ее не следует значительно завышать, так как в этом случае стоимость вакуумной аппаратуры резко возрастет и неоправданно увеличатся размеры установок. Необходимо главное внимание уделять пропускной способности трубопроводов, от которой сильно зависит скорость откачки. Не останавливаясь на выборе и анализе материалов и уплотнений для вакуумных систем, можно отметить, что главным резервом снижения продолжительности откачки является сокращение объемов вакуумных систем. Иногда применяют локальную защиту зоны сварки от воздействия кислорода и азота воздуха, применяя камеры с так называемым местным вакуумом. Объем таких камер невелик, и время откачки их составляет незначительную величину. Зону сварки в этих камерах герметизируют с помощью специальных уплотнений или замазок. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...