Автоматические загрузочные устройства (А. И. Малов)

Автоматические загрузочные устройства следует применять для заготовок, требующих малого времени на обработку, простой геометрической формы, малых по весу и размерам, при значительном масштабе производства. [c.788]

Автоматизация процессов производства малых по размеру плоских деталей на металлорежущих станках и прессах, операций контроля и сборки тесно связана с автоматизацией загрузки деталей. Надежность работы механизмов питания (бункерных загрузочных устройств) оказывает существенное влияние на работу автомата, поэтому правильный их выбор является одним из основных вопросов проектирования автоматов. Степень сложности автоматизации загрузки зависит от технологического процесса, а также формы и размеров заготовок. Область применения автоматических загрузочных устройств в основном ограничивается заготовками, имеющими малый вес, простую геометрическую форму, требующими незначительного технологического времени на обработку, сборку или контроль и т. п. [c.140]

Наиболее простым универсальным прибором для проверки упругости колец по первому способу являются специальные весы (рис. 359, а). Они удобны в пользовании при малых масштабах производства и дают вполне достаточную точность. При массовом же контроле применяют для этой цели автоматические установки. Ряд автоматов для контроля упругости колец работает по схеме, показанной на рис. 359, б. Кольца, автоматически подаваемые из загрузочного устройства в измерительный блок, сжимаются. Пружинящая пластинка 1 при этом деформируется, что фиксируется электроконтактным датчиком 2, передающим через электронную схему соответствующие измерительные импульсы на электромагниты, управляющие наклоном сортировочной заслонки. [c.395]

Загрузочные устройства применяют при обработке штучных заготовок малых размеров на автоматах и полуавтоматах (бесцентрово-шлифовальных, токарных, накатных и др.). Используют загрузочные устройства и в автоматических линиях. [c.222]

По степени автоматизации питания станков все штучные заготовки можно подразделить на три группы. К первой группе отнесены штучные заготовки массового производства небольших габаритных размеров типа приведенных на рис. 1. Малая продолжительность их обработки, форма и прочность позволяют осуществлять автоматическое ориентирование. Ко второй группе отнесены штучные заготовки массового и серийного производства типа приведенных на рис. 2. Заготовки могут требовать длитель- ных технологических операций, иметь сложную форму, не позволяющую производить автоматическое ориентирование, и большие габаритные размеры, вследствие чего трудно создать требуемый запас заготовок в бункере, необходимый для обеспечения требуемой продолжительности непрерывной работы станка. Продолжительность минимального периода непрерывной работы станка при одной заправке магазина можно принять 8—10 мин, что подтверждается опытом эксплуатации магазинных загрузочных устройств на ряде заводов. К третьей группе отнесены штучные заготовки, которые очень велики по размерам и массе (рис. 3), например блоки двигателей, а также заготовки [штучного и мелко-серийного производства. Загрузку и разгрузку таких заготовок производят вручную или при помощи средств механизации, [c.7]

Магазинные загрузочные устройства для легких деталей. Автоматизация загрузки деталей с небольшими массой и размерами представляет значительные трудности, так как их малая масса не обеспечивает надежного гравитационного перемещения в магазине. Кроме того, сложность формы и недостаточная прочность таких деталей препятствует применению загрузочных приспособлений с автоматическим ориентированием. Для автоматической загрузки указанных деталей применяют загрузочные устройства, в которых предварительное ориентирование деталей производят вручную. [c.124]

Применение гидроусилителя, включенного по необратимой схеме, не влияя никак на потребные расходы руля, сильно сказывается на расходах усилий, причем очень большое значение имеет устройство загрузочного механизма. Простейший пружинный загрузочный механизм (без коррекции по скоростному напору и числу М), изображенный схематически на рис. 11.23, обладает тем свойством, что рост усилия на ручке прямо пропорционален отклонению руля и больше ни от чего не зависит. Следовательно, при таком загрузочном механизме летчик будет испытывать большие нагрузки тогда, когда велик расход руля, т. е. в криволинейном полете на больших высотах и на малых скоростях, а также на очень больших скоростях, где растет расход рулей. Применяя более сложный загрузочный механизм, автоматически учитывающий величины скоростного напора и числа М, удается устранить этот дефект. Существуют автоматические системы продольного управления, которые сохраняют расходы ручки и усилий на единицу перегрузки постоянными при всех режимах полета и центровках. [c.336]

Загрузочные и разгрузочные устройства. Подвесные конвейеры загружают и разгружают вручную или при помощи полуавтоматических и автоматических устройств. При ручной загрузке рабочий устанавливает подлежащие транспортированию объекты на медленно движущиеся подвески. Такой способ загрузки допустим при перемещении грузов небольших размеров и небольшой массой при малой скорости. [c.225]

Заготовки, имеющие длину, во много раз большую диаметра, устанавливаются и закрепляются в центрах передней и задней бабок полуавтомата. Заготовки малой длины и большого диаметра устанавливаются и закрепляются в патроне. При оснащении полуавтоматов загрузочными и зажимными устройствами, автооператорами и другими транспортирующими устройствами обеспечивается полный автоматический цикл работы и полуавтоматы могут быть встроены в автоматическую линию. [c.120]

Преимуществом роторных автоматов является не только малая инерционность системы, позволяющая вести обработку малой длительности с производительностью до 800—1200 об/мин, но и стационарность всех рабочих зон, идентичность конструкции загрузочных и разгрузочных устройств, что дает возможность легко и просто создавать автоматические роторные линии. [c.126]

Основная группа механизмов автоматического загрузочного устройства, объединяемая обычно наименованием бункер, получает заготовки навалом и выдает ориентированными в большинстве случаев только в пространстве. Основными качественными показателями, определяющими пригодность бункера для автоматизации того или иного производственного процесса, являкяся производительность, надежность в работе, простота и совершенство конструкции — малая трудоемкость изготовления, ремонта, наладки на другую деталь, минимальное количество оригинальных узлов, требующих значительной затраты труда, точ1Юго изготовления и сборки. [c.140]

При комплексной автоматизации обработки на станках приспособления проектируются с полуавтоматическим, а при наличии загрузочных устройств — с автоматическим циклом работы. В первом случае обычно автоматизируются приемы зажима и освобождения обрабатываемых деталей (полуавтоматические тиски, скальчатый кондуктор и т. п.), во втором — все приемы по загрузке, зажиму, открепле яию и удалению обработанных деталей. В делительных и поворотных приспособлениях автоматизируется поворот стола, а также зажим и открепление заготовок. Необходимо, однако, отметить, что групповых и автоматизированных конструкций приспособлений разработано и применяепся сравнительно мало. Следует всемерно расширять их проектирование и внедрение, а попутно обобщать и систематизировать передовой опыт в этой области. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...