Классы точности числа и числа ступеней

Для переходов, где поверхности обрабатывают по 2-му классу точности, необходимо выделять отдельные позиции. При наружной и торцовой обработке с допусками на биение 0,03—0,05 мм, а по диаметру и длине ступеней с допуском 0,1—0,15 мм обработку стальных деталей следует производить в три перехода, чугунных — в два перехода. Обрабатываемые поверхности большой длины следует для уменьшения машинного времени делить на участки и выполнять обработку на двух-трех позициях длину обработки можно сократить также за счет увеличения числа резцов, обрабатывающих данную поверхность в одной позиции. Однако это рекомендуется только для предварительной обработки, так как при чистовой обработке образование ступенек и рисок на поверхности недопустимо. [c.296]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов, так как это сокращает рабочий путь суппортов и увеличивает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных суппортов. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом, и при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тангенциальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. [c.139]

В конструкции вала, показанной на рис. 7.12, часть вала длиной / имеет при одном и том же номинальном диаметре (4 = два участка, отличающихся допусками и шероховатостью поверхности. Участок длиной обработан с отклонениями, соответствующими легкопрессовой посадке 2-го класса точности на этот участок насаживают полумуфту или звездочку цепной передачи. Участок, обработанный с отклонениями, соответствующими скользящей посаДке 4-го класса точности, не сопрягается ни с какими деталями, кроме кольца манжетного уплотнения. Такое конструктивное решение позволяет уменьшить число ступеней вала, отличающихся номинальными диаметрами, и, как следствие, несколько упростить обработку вала и уменьшить отходы при его обточке. [c.167]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов — это сокращает рабочий путь суппортов и повышает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тан-гегщиальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. При обработке деталей в центрах необходимо обращать внимание на качество зацентровки, так как погрешность диаметра иентрового отверстия вызывает погрешности в длине ступеней. Примеры наладок токарных полуавтоматов приведены на фиг. 13, а также в литературе [8, 9]. [c.68]

Большое значение имеет выбор метода обработки (многорезцовый или копировальный) в зависимости от формы и размеров деталей и технологических требований. При токарной обработке валов основную работу выполняет продольный суппорт. Поперечным суппортом обрабатывают канавки и фаски. Для жестких деталей однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка обеспечивают получение 3—4-го классов точности. Чем больше длина и диаметр обрабатываемого вала и перепады ступеней, тем большее число резцов может быть установлено в продольном суппорте и тем эффективнее многорезцовая обработка по сравнению с копировальной. При многорезцовой токарной обработке имеют место значительные радиальные и окружные силы резания, вызывающие деформацию системы, поэтому подачу выбирают меньше, чем при копировальной. [c.56]

Решение. Технологический анализ детали, выполняемый по ее рабочему чертежу, позволяет сделать следующие заключения обрабатываемый вал относится к ступенчатьш валам с двусторонним расположением ступеней (число ступеней — 7) вал повышенной точности — часть шеек с точностью диаметров 2-го класса и шероховатостью поверхности 7-го класса чистоты перепады диаметров шеек — в пределах от 2 до 15,7 мм имеется шпоночная закрытая канавка шириной 12+ м.м линейные размеры — свободные и в большинстве своем заданы от торца тонкого конца вала имеются технические требования, ограничивающие допускаемое биение ряда поверхностей детали относительно ее оси предусмотрена термообработка в целях получения твердости НВ 269—293, а эта твердость достигается на деталях из стали 45 улучшением, которое обычно проводится на черных заготовках. Вал достаточно технологичен и достаточно жесткий, так как L/D p =5,5. [c.208]

Описанная выше автоматизация токарных станков на основе системы цифрового программного управления была проведена на ряде ленинградских предприятий. Несмотря на то, что с момента модернизации прошло 5—7 лет на отдельных предприятиях станки продолжают успешно работать. На ленинградском заводе Вулкан работает участок из 12 токарных станков с цифровым програмлжым управлением. На станках обрабатываются валы диаметром до 60 мм, длиной до 350 мм и числом ступеней 4—7. В течение месяца обрабатываются детали 40—50 наименований. Число деталей в партии от 20 до 500 шт. Обработка ведется по 4-му классу точности. [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...