ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ Прессование - Время выдержки

Применение аккумуляторов имеет особое преимущество в случае необходимости длительной выдержки какого-либо изделия под давлением. К подобным случаям относятся формовка и вулканизация изделий из каучука, формовка плит из неметаллических материалов, прессование изделий из пластмасс н прочие, при которых время выдержки изделий под давлением может длиться до 2 ч и более. Кроме того, аккумуляторы используются в качестве аварийных источников энергии и компенсаторов утечек, а также гасителей гидравлических ударов. [c.111]

Выдержка сокращается за счет применения таблетированного материала, предварительного подогрева и применения высоких температур переработки. Таблетирование осуществляют на гидравлических прессах, специальных таблеточных машинах. Применение таблеток позволяет сократить цикл прессования, повысить качество деталей, уменьшить потери сырья. Предварительный нагрев осуществляют в термостатах или генераторами тока высокой частоты он необходим ввиду низкой теплопроводности пластмасс. Предварительный подогрев позволяет увеличить на 20—30 °С температуру прессования, сократить время выдержки под давлением в 2—3 раза, понизить, в среднем на 50 %, удельное давление прессования. [c.62]

Содержащие смазку. Затем пачку помещают между стальными прокладочными листами. Прессование пачек производят в многоэтажных гидравлических прессах при 150—160 °С и давлении 8—10 МПа. Время выдержки принимают из расчета 2—5 мин на 1 мм толщины прессуемого листа для марок гетинакса, изготавливаемого на основе бакелитовых смол, и 7—10 мин на 1 мм для марок на основе эпоксидных смол. [c.500]

В схемах управления гидравлическими прессами (например для прессования пластмасс) применяют блоки электронных реле времени типа ВЛ-12. Один блок состоит из трех однотипных электронных реле времени, отсчитывающих время подпрессовок и выдержки под давлением. Можно включить последовательно все три реле времени ири этом их суммарная выдержка времени достигнет 15 мин. [c.30]

Движением слева направо форма подводится к нагревательному цилиндру 6 со штуцером 4 осевое отверстие пуансона 3 закрывается, а литьевой плунжер 7, перемещаясь справа налево под действием гидравлического цилиндра, впрыскивает из нагревательного цилиндра в литьевую форму нужное количество расплавленного материала (позиция II). Удельное давление литья значительно выше, чем при компрессионном прессовании. В положении, изображенном на рис. 283, позиция //, дается выдержка несколько секунд, Б течение которой обеспечивается затвердевание материала. Для того, чтобы сократить время затвердевания материала, в конструкции большинства форм предусмотрена возможность регулирования температуры. [c.670]

В СССР была разработана те/люлогня производства слоистых электроизоляционных пластиков, для которой характерна пропитка бумаги или ткани жидкими водными суспензиями фенолформаль-дегидных смол при сушке пропитанной бумаги вода испаряется. Данная технология производства слоистых пластиков совершенно не требует применения спирта, и внедрение ее в производство некоторых марок СЛ0ИС1ЫХ пластиков дало большую экономию. Пропитанная (бакелитизированная) бумага нарезается листами требующегося формата, собирается пачками нужной толщины и укладывается между стальными плитами гидравлического пресса. Прессы для производства слоистых пластиков с целью повышения производительности выполняются с располагаемыми в несколько этажей плитами и заготовки из пропиточной бумаги закладывают одновременно во все этажи. Во время прессования через просверленные в плитах каналы пропускается пар, который нагревает плиты, от плит теплота передается прессуемому материалу, бакелит в нем расплавляется, заполняет поры между волокнами бумаги и отдельными листами ее и, запекаясь (переходя в стадию С), твердеет и связывает отдельные слои бумаги. При прессовке гетинакса обычно устанавливают давление около I МПа температура плит пресса 160—165 °С время выдержки под давлением от 2 до 5 мин на каждый миллиметр толщины досок, считая с момента достижения плитами пресса указанной выше температуры. По окончании прессования, перед выемкой отпрессованных досок, последние охлаждаются примерно до температуры -г60°С, для чего подача пара в каналы плит прекращается, и в эти же каналы пропускается холодная вода. У отпрессованного материала края обрезают под прямым углом циркульной пилой. [c.153]

В дроцессе исследования гидравлического и временного режимов первшботки ДШ удельное давление варьировали от 80 до 240 кгс/с1г, а время выдержки образцов в пресс-форме от 3 до 30 мин. Результаты экспериментов приведены на рис.2,3. Установлено, что оптимальной величиной удельного давления при прессовании стеклопластиков из ДСВ является 120 кгс/ом , при которой ударная вязкость образцов достигает 120 кгс см/см , прочность при статическом изгибе - 2800 кгс/ом . Оптимальное время вы-деряаси образцов в пресс-форме - 10 мин, при этом ударная вяз- [c.76]

Изготовление фаолитовых фасонных изделий прессованием. Фасонные изделия (вентили, краны, гайки, пробки, тройники к фаолитовым трубам и пр.) изготовляются методом прессования в разборных прессфор-мах на гидравлических прессах. Изделия подвергают термообработке (вместе с прессфор-мами) при температуре 160—180° С. Время отверждения зависит от толщины стенок прессуемого изделия и температуры нагрева. При указанной температуре время выдержки в среднем равно от 20 до 22 мин. на 1 мм толщины изделия. Разгрузка прессформы производится после охлаждения изделий до температуры 15—20° С. [c.695]

Прессование пачек производят в многоэтажных гидравлических прессах при 150—160°С и давлении 6—10 МПа. Время выдержки принимают из расчета 2—5 мин на 1 мм тшщйвы [c.313]

Объектом исследования служил нормализованный феррит марки 30СЧ2, изготовленный методом горячего прессования. Образцы прессовались без прессформы. Для этого между корундовыми блоками помещалась предварительно отпрессованная заготовка требуемого размера. Заготовки прессовались на гидравлическом прессе обычным методом при давлении 1000 кГ см . Горячее прессование образцов производилось по оптимальному режиму температура 1423 °К, давление 200 кГ см , время выдержки 25 мин. Описание установки и принцип ее действия даны в работе [2]. [c.25]

Гидрокомпенсатор предназначен для равномерного уплотнения порошка в многоместной наладке. Давление в полости гидрокомпенсатора создают два гидравлических мультипликатора высокое для прессования, низкое для разравнивания порошка. Время выдержки изделия под давлением регулируется реле времени. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...