Вакуум-котел

Предварительный фильтр 2 — насос — теплообменник 4 — электроподогрева-гель 5 — вакуум-котел 5 — насос 7 — фильтрпресс в — вакуумный насос. [c.53]

По наиболее распространенной технологии сушка маслонаполненных кабелей низкого и среднего давления производится в два этапа. На первом этапе сушки, которая производится в вакуумных котлах, удаляется основное количество влаги. После нагрева при атмосферном давлении до 90—115° С производится при той же температуре вакуумная сушка в течение 30—35 ч. При охлаждении в вакуум-котел подают осушенный углекислый газ или азот до достижения избыточного давления порядка 0,1—0,2 ат. На втором этапе сушка производится уже освинцованного кабеля в камерах при непрерывном контроле емкости и тангенса угла диэлектрических потерь в течение 4— 5 суток. В последние 12 ч tg б не должен превышать 0,005. [c.310]

Вазелин 87, 108, 364 Вакуум-котел 124 Вал изолированный 387 Валентность 450 Ванна ртутная 145 Вариометр 362 [c.457]

На фиг. 404 показана схема действия вакуум-котла с давлением в нем ниже атмосферного. Вода, пройдя теплообменник, разбрызгивается в котле. Выделяющиеся газы отсасываются специальным вакуум-насосом. В схему включен трубопровод, подводящий пар к змеевику внутри вакуум-котла и присоединенный далее к трубе, ведущей воду в вакуум-котел температура разбрызгиваемой воды при этом повышается вода, подвергающаяся дегазации, нагревается в теплообменнике за счет тепла, отдаваемого выделяющимися парами и газами, отсасываемыми вакуум-насосом. Встречаются аналогичные схемы, но без подогрева и обмена тепла. Приведенное устройство (деаэратор) почти полностью освобождает воду от газов. [c.357]

Установка предназначена для работы в системе теплоснабжения по однотрубной (однопоточной) схеме без возврата воды в котельную (авторы проф. Якимов Л. К. и доц. Ляхов О. Г.). Котел (рис. 5) имеет две ступени нагрева скрубберную камеру, где вода нагревается до 70—80° С при непосредственном контакте ее с продуктами сгорания газа, и водотрубную часть. В трубной системе котла происходит догрев воды до 150—200° С после обработки ее в вакуум-деаэраторе. Скрубберная камера обеспечивает 40% тепло-съема. По внутреннему периметру камеры расположены в три яруса коллекторы с форсунками для разбрызгивания воды, поступающей из системы химической водоподготовки. Над форсунками расположена насадка из колец Рашига для улавливания уноса воды. Тепло- [c.9]

Однако котел и паропроводы остывают значительно быстрее, чем массивный цилиндр высокого давления турбины. До начала пуска турбины надо ввести в действие котел и поднять температуру пара на выходе из него до необходимого уровня. Получение высокой начальной температуры пара невозможно осуществить при низком давлении даже на барабанных котлах. Поэтому пуск горячей турбины происходит с давлением пара перед главными паровыми задвижками в несколько десятков атмосфер. Подъем параметров пара при растопке котла ведется со сбросом растопочного пара через систему БРОУ или РОУ в конденсатор. Значит, при таком пуске также необходим предварительный ввод в работу конденсационной установки и создание вакуума в конденсаторе. [c.162]

Важным фактором полимеризации является количество воздуха, поступающего к маслу во время его нагревания. Высыхающие масла в результате окисления при комнатной температуре образуют твердые пленки, и скорость этой реакции увеличивается с повышением температуры, поэтому при нагревании масла в открытых котлах оно подвергается значительному окислению. Если окисление превращает жидкое масло в твердую пленку, то оно, очевидно, увеличит и скорость его полимеризации при высоких температурах. В случае неправильного течения процесса окисленное масло приобретает темную окраску из-за присутствия в нем продуктов окислительной деструкции. Если присутствие этих продуктов в некоторых малярных и типографских красках только нежелательно, то во многих строительных и промышленных покрытиях оно совершенно недопустимо. В оборудовании для полимеризации масел, описанном в ближайшем разделе, окисления масла во время полимеризации избегают, проводя процесс в закрытых котлах под вакуумом с подачей в котел инертного газа. [c.81]

В котле алюминиевом или из нержавеющей стали канифоль нагревают в атмосфере углекислоты до 245—260 . Затем в котел медленно, при размешивании, загружают глицерин. После добавки глицерина температуру расплавленной смолы повышают до 275—285° и выдерживают при этой температуре до получения заданного кислотного числа. По достижении нужного кислотного числа в котле создают сильный вакуум для удаления следов воды и остатка свободного, не прореагировавшего с канифолью, глицерина. Образовавшийся эфир канифоли сливают через металлический фильтр в барабаны. [c.181]

Для защиты проволоки от окисления в котле создается вакуум или подается нейтральный газ. Иногда в котел с проволокой вводят горящий древесный уголь, который связывает имеющийся в котле кислород. Однако последнее не всегда эффективно, так как горение угля прекращается еще в стадии нагрева и часть кислорода может остаться не связанной углем и окислить отжигаемую проволоку. [c.104]

Пар, проходя через конденсатор, конденсируется в воду, которая вакуум-насосом откачивается в питательный бак. Из бака вода с помощью питательного насоса подается в экономайзер, где она подогревается отходящими газами (на фиг. 1 экономайзер не показан), а затем поступает в котел. [c.6]

Тщательный контроль за содержанием кислорода в конденсате обеспечивает возможность своевременного принятия мер для предотвращения коррозии металла по тракту конденсата (трубопроводы, подогреватели) и выноса продуктов коррозии в котел. Контроль за содержанием кислорода в конденсате производится путем химического анализа отбираемой пробы проба конденсата отбирается после конденсатных насосов и, таким образом, под контролем оказывается весь находящийся под вакуумом всасывающий тракт от конденсатора до насоса. [c.122]

Минимальный растопочный расход питательной воды через котел должен быть в пределах 30% номинальной паропроизводительности. Рабочая среда в процессе растопки сбрасывается в растопочный сепаратор помимо паровых магистралей. При сбросе рабочей среды в конденсатор вакуум в конденсаторе должен быть не ниже 300 мм рт. ст., турбина должна вращаться валоповоротным устройством, а на ее уплотнения должен быть подан пар. [c.878]

Фиг. 94. Установка для пропитки с применением вакуума и давления 7 — сушильно-пропиточный котел (автоклав) 2 — вакуумный насос 3 — вентиль на трубопроводе для засасывания пропитывающего состава 4 — бак для пропитывающего состава 5 — кран на трубопроводе вакуумного насоса 6 — кран на трубопроводе сжатого газа 7 — баллон со сжатым газом 8 — манометр 9 — смотровое окно

Пропитка под вакуумом начинается с впуска пропиточного состава в котел и выдержки его при остаточном давлении, установленном для сушки кабелей на напряжение 1—3 кВ в течение 1 ч, для 6 кВ — 2 ч и для 10 кВ — 3—4 ч. Для кабелей на напряжение 20 кВ впуск массы производится в течение 2 ч, а на напряжение 35 кВ — 2,5 ч. При заполнении вакуумного котла нужно следить за тем, чтобы уровень пропиточного состава был выше поверхности корзины. Пропитка под вакуумом считается законченной после исчезновения пены на поверхности пропиточной массы. [c.100]

Пропиточный котел с находящимися в нем высушенными обмотками заполняется лаком под полным вакуумом. [c.226]

В пропиточный котел при полном вакууме (остаточное давление не более 10— 12 мм рт. ст.) засасывается нагретый до 150—170° С компаунд. Компаунд должен полностью покрывать обмотки. [c.229]

После засасывания компаунда пропиточный котел сообщается с атмосферой, затем в котле создается избыточное давление 7- - 8 ати длительностью до 6—8 ч. Применяется также тренировочный процесс с чередованием давления и вакуума. [c.229]

Загрузив котел волокном, закрывают крышку и начинают процесс термообработки. Для более быстрого и равномерного прогрева волокна перед подачей пара в котле создают вакуум. [c.269]

Первая фаза — предварительное обезвоживание под вакуумом—применяется для сырья с влажностью более 30%, напр, свиных обрезков, говяжьего и бараньего Ж.-сырца. Котел в это время соединяется с вакуум-на- [c.49]

Рис. 32. Схема установки вакуум-фильтра I —фильтр 2 — рессивер (вакуум-котел) 3 — барометрический конденсатор 4 — ловушки 5 — вакуум-насос 6 — воздуходувка 7 — гидравлический затвор

Схема установки вакуу м-ф и л ь т р а Оливера приведена на фиг. 16, где 2— вакуум-фильтр, 2—приемник (вакуум-котел) для фильтрата, 3—центробежный насос для откачивания фильтрата из приемника, 4—водоотделитель с- барометрич. трубкой 5 и водяным затвором 6, 7--воздущный вакуум-насос. [c.458]

Более серьезно изучает паротехнику ассистент Гюйгенса врач Дени Папен, проделавший перед этим немало опытов по получению вакуума. В 1680 г он изобретает паровой котел с рычажным клапаном, позволявшим путем перемещения груза регулировать максимальное давление пара в котле. [c.92]

Пример 39. В качестве примера тепловой схемы современной крупной конденсационной электростанции может служить схема (прннципиальНая)(фиг. 101). На Этой станции отсутствуют поперечные связи между турбинами и между котлами по пару и по питательной воде. Число котлов равно числу турбин, и каждый котел по 19о mj a иапосрздственно соединяется с турбиной 50 тыс. кет, 85 ата, 433°. Турбина имеет четыре регенеративных нерегулируемых отбора. Конденсат из конденсатора турбины, обеспечивающего вакуум 97,5% при нагрузке агрегата 30 тыс. кет, прокачивается 2 конденсатными насосами сначала через эжекторные подогреватели, а затем через поверхностный подогреватель низкого давления, в котором нагре- [c.144]

В ФРГ находило применение вакууммирование системы при пуске из холодного состояния. Так как котел заполняется горячей водой, то в вакууме сразу же начинается испарение и таким образом сокращается стартовый этап пуска. [c.54]

Центробежные насосы (рис. 146) нагнетают воду под действием центробежной силы, развиваемой при их вращении. Насос состоит из вала 1, на котором закреплены одно или несколько рабочих колес 2 с изогнутыми лопатками. Рабочие колеса вращаются внутри корпуса 3, имеющего улиткообразную форму, с частотой вращения 1500— 3000 об1мин. Вода по всасывающей трубе 4 поступает к центральной части рабочего колеса, захватывается им и отбрасывается центробежной силой вдоль лопаток от центра к стенкам (периферии) корпуса, в результате чего в центре насоса образуется разрежение (или вакуум). В это разреженное пространство засасываются все новые и новые порции воды и тут же отбрасываются к стенкам корпуса, к улиткообразному каналу, окружающему вращающееся рабочее колесо. Под действием центробежной силы вода по выходе из насоса приобретает давление, достаточное для поступления в котел. [c.260]

Опреснительная установка (рис. 21.5) работает по следующей схеме. Соленая вода поступает в испаритель, где в результате работы вакуум-компрессора создается вакуум. Соленая вода кипит в вакууме, пары ее отсасываются через сепаратор и сжимаются вакуум-компрессором. Механическая работа сжатия переходит в теплоту, пар нагревается до температуры более высокой, чехм техмпература соленой воды в испарителе, и подается в трубчатый теплообменник, погруженный в испаряехмую воду. При этом пар конденсируется, и тепло конденсации используется для испарения новой порции воды. Для первоначального запуска установки служит стартовый котел, который подает тепло в нагреватель воды в первый период работы установки. [c.548]

Кубовые остатки содержат 85—92% уксусного ангидрида и 8—15% уксусной кислоты и перерабатываются под вакуумом с перемешиванием в дистилляционном кубе. Последний представляет собой котел, изготовленный из стали Х18Н12М2Т, снабженный мешалкой и паровой рубашкой. Ранее эт-от аппарат изготовлялся из чугуна и покрывался эмалью, но такая защита оказалась ненадежной. [c.145]

Окислительный режим требует высокой чистоты питательной воды электрическая проводимость ее должна быть около 0,1—0,15 мкСм/см. Для этого осуществляется глубокое обессоливание всех составляющих питательной воды. Энергоблоки СКП с прямоточными котлами, кроме того, имеют конденсатоочистки (см. с. 216) со 100 %-ным пропуском через них потока турбинного конденсата и добавочной воды. При современных технологических схемах не все органические вещества питательной воды удаляются на фильтрах блочной обессоливающей установки (БОУ). В результате термолиза органических веществ образуются кислые продукты, снижающие pH питательной воды и повышающие ее электропроводимость. К аналогичным изменениям этих показателей приводит также поступление СОг с присосами воздуха на участках тракта, находящихся под вакуумом. На первых этапах освоения окислительного водного режима с дозированием кислорода, но без введения аммиака нередко отмечались случаи смещения pH в кислую область до 6 и менее с одновременным увеличением электропроводимости питательной воды в условиях нормальной работы БОУ. Такие нарушения водного режима приводили к усилению коррозии конденсатно-питательного тракта и повышению выноса продуктов коррозии в котел. [c.80]

По окончании процесса уварки нагрев прекращают, котел охлаждают и сплав перекачивают при помощи вакуум-насоса в вакуум-смеситель 4 (см. рис. 1). Содержимое смесителя охлаждают до определенной температуры (150—170°) затем через мерники 5 и б заливают 600 кг растворителя, состоящего из смеси уайт-спирита и сольвент-нафты. Для растворения сплава может быть использован обычный смеситель. В этом случае в 1него предва р1ительно заливают часть раствор втеля, а затем перекачивают основу. Содержимое смесителя тщательно размешивают и загружают остальное, соответствующее рецептуре, количество растворителя. Хорошо размешанную массу перекачивают из смесителя насосом 7 в отстойный бак 5, из ко- торого она подается насосом в напорный бак 9, откуда самотеком поступает яа центрифугу 10 и е сливной, бак 11. [c.108]

Аппарат для вытопки по сухому методу представляет собою закрытый горизонтальный цилиндрич. котел, снабженный паровой рубашкой и мешалкой. Переработка технич. сала производится след, обр. сырье измельчается на кут-тере, после чего оно поступает на промывку в промывной барабан. Измельчение сырья не является особой необходимостью, но для сокращения времени процесса оно желательно. Измельченный материал поступает на конвейер, который подает его к аппарату для вытопки. Сьфье загружается через отверстие люка котла. Когда котел заполнен, в рубашку его впускается пар под давлением 5 atm, приводится в движение мешалка и начинается процесс вытопки. Вьщеление жира из соединительной ткани и клеток происходит за счет пара, получаемого из влаги, содержащейся в сырце. Через 2 часа после начала процесса пускают в действие вакуум-насос, дающий разрежение внутри аппарата и подсушивающий материал. Весь процесс продоллтется 5 час. По окончании процесса переработки содержимое котла выгружается в специальный приемный резервуар с паровой рубашкой, где жир отделяется от твердого остатка. Тепло в этом резервуаре необходимо для лучшего отделения жира и для облегчения отжатия сала во время последующего прессования. Жир из резервуара стекает в отстойник, в к-ром сало отстаивается в течение нескольких часов. Твердый остаток попадает в загрузочную воронку, а оттуда при помощи элеватора подается к магнитному сепаратору для удаления случайно попавших железных частей. Отсюда масса самотеком поступает в коробку при прессе, в к-рой происходит нагревание шквары из коробки материал попадает в непрерывнодействующий пресс. После прессовки шквара направляется для измельчения на дезинтегратор. Измельченная шквара окончательно подсушивается простым раскладыванием на полу, а затем упаковьшается в мешки (фиг. 5, где а— куттер, б—промывной барабан, в— вакуум-насос, г—котел для вытопки, д—приемник, е— пресс, ж— дезинтегратор). [c.15]

При пропитке предварительно ьакуумированных обмоток они вакуумируются в котле затем под полным вакуумом в котел засасывается пропиточный лак, который должен полностью покрыть все обмотки, поме чего создается атмосферное или повышенное давление. По окончании пропитки лак сливается или отсасывается из пропиточного котла. [c.226]

Последовательность технич. операций при производстве карамели и монпансье видна из приводимой ниже схемы. Сахар, патоку и до 15—20% воды загружают в открытый варочный котел с паровой рубашкой и уваривают до 35—37° Ве. Затем сироп спускают через сетку в сборный бак, из которого оп подается насосом в змеевик непрерывнодействующего вакуум-аппарата (фиг. 1). Змеевик находится в железном цилиндре А, куда поступает пар, обогревающий змеевик. Из змеевика сироп переходит в нижнюю часть В аппарата, заключенную в обогревательный кожух и соединенную с водяным вакуум-насосом, производящим отсасывание воздуха и пара. Подогрев карамельной [c.405]

К-рый поддерживается в течение всего процесса, а влага, находящаяся в жиросырье, удаляется вакуум-насосом. Этот способ требует предварительного измельчения жиросырья на волчке, что представляет преимущества 1) возможность загрузить котел жиросырьем [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...