Выгорающие добавки

Диатомовые скорлупы изготовляются нз диатомита с выгорающими добавками (опилки) путем формовки, сушки и обжига. [c.102]

Шамот-легковес (с выгорающими добавками) 1200-1300 1520—1570 0,96 0,29+0,256 (Г—273)-10-2 [c.354]

Кроме минеральных отощающих широко используют органические выгорающие добавки — каменноугольную пыль или отходы углеобогатительных фабрик. Количество этих фабрик в разных районах СССР превосходит 150, что создает условия для более полного использования отходов в кирпичной промышленности. [c.263]

Дробление и измельчение отощающих. В зависимости от величины кусков поступающий материал разделяется на крупный (>500 мм), средний (500— 100 мм) и мелкий (порошок>10 мм). Измельчение крупных и средних кусков называют дроблением, а мелких — помолом. Для правильного использования оборудования измельчение рационально проводить по стадиям крупное дробление (от начального размера кусков 100—1000 до конечного размера кусков 10 мм), среднее дробление (от 100—150 до 10 мм), средний помол (от 1—10 до 0,1 — 0,3 мм), тонкий помол (от 0,1—0,3 до менее 0,088 мм). Крупное дробление широко применяется в огнеупорной промышленности. Измельчение отощающих материалов для строительной керамики (сланцы, кусковые выгорающие добавки, например уголь, бой изделий и др.) производится обычно в два приема т. е. сначала в дробилке (среднее дробление), потом в мельнице (средний помол). В зависимости от размеров кусков и твердости материала применяют разные типы дробильных агрегатов. Для грубого и среднего дробления используют щековые дробилки, конусные мельницы, бегуны для среднего дробления — молотковые и валковые дробилки. [c.264]

Схема технологического процесса производства глиняных изделий пластическим способом из достаточно однородной глины средней пластичности включает следующие операции добычу глины загрузку в ящичный питатель дробление и измельчение глины, а также отощающих добавок смешение глины с отощающими и выгорающими добавками и увлажнение формование сушку обжиг. [c.268]

В — количество выгорающей добавки, % [c.254]

S — количество золы в выгорающей добавке, % [c.254]

Рис. 57. Зависимость свойств легковесного динаса от крупности помола выгорающей добавки

Влияние зернового состава выгорающей добавки на свойства легковесного динаса [c.256]

При увеличении пористости объемный вес динаса понижается (кривая 1 рис. 58), а газопроницаемость увеличивается. Газопроницаемость одновременно зависит от количества и размера пор. Поэтому при одинаковой пористости газопроницаемость повышается с увеличением среднего размера пор динаса (рис. 59). (Она также повышается при увеличении размера пор (кривые / Л 4 рис. 57) и увеличении количества выгорающей добавки ь. [c.256]

Важным свойством легковесного динаса является его теплопроводность, величина которой зависит от пористости. Поэтому при увеличении количества выгорающей добавки коэффициент теплопроводности динаса значительно уменьшается (кривая рис. 58). При этом [c.257]

Изменение размера зерен выгорающей добавки с <3 до <1 мм не меняет изложенных общих закономерностей (рис. 60). [c.257]

Повышению прочности легковесного динаса способствуют понижение содержания выгорающей добавки и утонение ее зернового состава, укрупнение зернового состава кварцита с <0,5 до <1 мм, увеличение количества минерализующей добавки и переход от известковой и известково-железистой добавки к железисто-известковой. [c.259]

При 500—700° более равномерно модуль сдвига изменяется при введении больших количеств выгорающей добавки и при [c.260]

Таким образом, понижению модуля сдвига легковесного динаса и повышению его термостойкости способствуют повышение пористости путём увеличения содержания выгорающей добавки и утонения ее зернового состава, а также утонение помола кварцита, уменьшение количества минерализующих добавок и, главное, применение чисто известковой связки. [c.261]

При измельчении выгорающей добавки необходимо по причинам, изложенным выше, получать помол с возможно меньшим содержанием тонких фракций. Зерновой состав выгорающей добавки при смешении массы в смесительных бегунах необходимо назначать с учетом ее домола (табл. 136). Домолу подвергаются крупные зерна, что приводит к заметному увеличению в массе зерен мельче 0,5 мм. При этом коксик домалывается несколько меньше, чем антрацит, что связано о большей хрупкостью последнего. Зерновой состав выгорающей добавки в смешанной массе должен быть следующим [c.262]

Выгорающая добавка Содержание в выгорающей добавке фракций мм), % [c.262]

Предельная крупность зерен выгорающей добавки не должна превышать 1,5—2 мм. При ее чрезмерной крупности происходит значительное расслоение шихты в бункерах, что приводит к значительному колебанию объемного веса легковесного динаса. [c.262]

При изготовлении динаса с объемным весом 1,1 г/сж шихта содержит 70—65% кварцита и 30—35% выгорающей добавки. Компоненты целесообразно шихтовать весовым способом раз- [c.262]

Y — объемный вес зерен выгорающей добавки, г/см [c.263]

В — количество выгорающей добавки в шихте, % [c.263]

Важнейшей задачей обжига легковесного динаса является выжигание из него выгорающей добавки. Оно должно произой- [c.263]

Если было обеспечено своевременно выгорание добавки при обжиге, то выход годного составляет 98% и более. Одной из причин брака является образование выплавок на месте крупных зерен выгорающей добавки с повышенной зольностью. Мерой борьбы с таким браком является уменьшение размера зерен [c.266]

СаО 0,3—0,4% MgO. Содержание окислов, кроме СаО, может заметно колебаться в зависимости от состава примесей в сырье и состава золы выгорающей добавки. Однако суммарное содержание АЬОз, ТЮг, РегОз и MgO не превышает 4%. [c.266]

Количество выгорающей добавки 20—25% ее применяют помолом, содержащим 30% зерен 1—0,Ъ мм и 70%—ниже 0,5 мм. С. с. б. вводят в количестве 1 % на сухое, а СаО в количестве 4%. [c.268]

Значительное понижение объемного веса может быть достигнуто изготовлением пустотелых изделий из массы легковесного динаса с выгорающей добавкой [98] (табл. 140). Объемный вес пустотелых изделий при пустотности 17—18% на 20—25% ниже, чем обычных легковесных. При этом уменьщается теплопроводность, но несколько повышается газопроницаемость. Пустоты снижают прочность брутто образцов, что частично связано с уменьшением действительной площади изделия. [c.270]

Динасовые легковесные пенодинас. динас с выгорающими добавками Кварциты на связке нз глины или глинозёмистого цемента с добавкой пенообразую-ших или выгорающих веществ Объёмный вес 0,6—1,1, предел прочности при сжатии 16—75 к21см , огнеупорность 1670—1710 С. начало деформации под нагрузкой 1 кг см при 1520—1650° С 1450—1500 [c.400]

Пористость в однородных теплоизоляторах может быть хаотической и направленной. Форма пор при хаотической пористости практически не влияет на теплопроводность термоизолятора в целом. Пористый термоизолятор можно получить различными способами [2] спеканием порошка исходного вещества (например, пористые диоксид циркония и оксид бериллия) плазменным напылением созданием каркаса из микроволокон исходного вещества спеканием или соединением при помощи связующего термообработкой мелкодисперсных смесей исходного вещества с газообразующими, пенообразующими или выгорающими добавками (например, шамотная керамика, пенокарбиды и пенооксилы). При одинаковой общей пористости поры с направленной ориентацией (каналы малого диаметра, трещины, газовые прослойки) приводят к более существенному снижению теплопроводности термоизолятора, чем поры с хаотической ориентацией. [c.8]

Сырьем для стеновых материалов служат пластичные (глинистые) материалы, отощающие (песок, в том числе и входящий в виде примеси в состав запесоченных глин, и др.), технологические, в основном выгорающие, добавки. [c.261]

Отощающие и выгорающие добавки и их переработка. Для уменьшения усадки в сушке и обжиге и для ускорения процесса сушки к пластичным глинам добавляют минеральные отощители. До недавнего времени пески были основным видом отощителя при производстве стеновых изделий, так как они дешевы и не требуют дополнительного измельчения. Расширение объема производства и интенсификация режимов сушки и обжига изделий потребовали введения в шихту шамота, получаемого из отходов обожженных изделий, дегидратированной глины, золы, шлака и т. д. [c.262]

В качестве сырья используют пластичные высокосортные и малопластичные запесоченные кирпичные глины, в массу добавляют шамот и выгорающие добавки— уголь. Трубы малого диаметра формуют на горизонтальных безвакуумных и вакуумных ленточных прессах с применением резательно-укладочных автоматов трубы большого диаметра— на вертикальных ленточных прессах. Рекомендуется формовать трубы пакетным способом. При этом формуют одновременно [c.320]

На практике применяют выгорающие добавки, которые позволяют прессовать сырец из полусухой массы без перепрессовки. Используют антрацит, а также каменноугольный кокс, коксик и отсев при просеве консика на газогенераторных станциях. [c.254]

Рис. 56. Зависимость содержания крем1незе-ма в легковесном динасе от количества выгорающей добавки В (значения В указаны на кривых) и ее зольности

Прочность легковесного динаса при данном количестве выгорающей добавки увеличивается с ее утонением и в том случае, если она многофракционная (табл. 133). Однако наличие чрезмерно большого количества тонких зерен в помоле выгорающей добавки снижает прочность. [c.256]

Если выгорающая добавка однофракционная, то укрупнение ее зерен закономерно, но по абсолютной величине незначительно, увеличивает пористость (кривая 3 рис. 57). Если же добавка многофракционная, то значительное изменение крупности ее помола на пористость не влияет (см. табл. 133). Решающее значение для пористости имеет количество выгорающей добавки (кривая 2 рис. 58) зависимость между ними линейная. [c.256]

Введение в легковесный динас золы выгорающей добавки повышает количество различных примесей однако мелкий помол кварцита требует введения дополнительно добавки для обеспечения связности массы и прочности динаса. Изменение количества минерализаторов при одинаковом их составе с 5 до 2% существенно не изменяет пористости и объемного веса легковесного динаса (табл. 135). Однако увеличение содержания окислов железа в связующей массе динаса несколько понижает пористость и повышает объемный вес. Переход к железисто-известко-вой связке способствует также некоторому увеличению прочности. Уменьшение количества добавки значительно снижает прочность. Изменение количества и состава минерализующей добавки заметно не изменяет теплопроводности. [c.258]

Таким образом, простым способом для значительного понижения объемного веса является изготовление пустотелого легковесного динаса из обычной массы с выгорающей добавкой. Основным процессом при этом является прессование сырца с отверстиями, которое производят в обычной форме на винтовом прессе. Для образования отверстий на верхнем пуансоне устанавливают щтыри в шахматном порядке. Их число и диаметр, определяющий размер отверстий, устанавливают из обязательного условия, чтобы внутренняя поверхность отверстий была бы меньше, чем наружная поверхность сырца, соприкасающаяся с формой. В противном случае штыри не выходят из сырца при подъеме верхнего пуансона и вырывают его сердцевину. На практике при преосовании нормального сырца применяют 15 штырей длиной 57 мм и диаметром 20/18 мм. расставленных в шахматном порядке. Конусность штырей облегчает их выход из прессованного сырца. Длина штырей на 5 мм меньше, чем толщина готового сырца, и поэтому отверстия в изделии не сквозные. При кладке кирпич кладут сплошной гранью вверх, бладаря чему на нее можно удобно наносить мертель, не заполняя им отверстий. При накладке следующего по высоте ряда мертель немного заходит в отверстия кирпича верхнего ряда, что придает кладке большую прочность. [c.271]

Преимуществом шликерного способа перед пеноспособом является исключение приготовления пенообразователей и пены, а также возможность сушки быстро затвердевающего сырца без форм непосредственно на рамках. Динас при этом имеет большую однородность структуры и размера пор после обжига он требует лишь минимальной сошлифовки, так как не дефо р-мируется. В сравнении со способом выгорающих добавок исключается дробление и помол добавки в случае же введения выгорающей добавки в быстросхватывающийся шликер потребность в ней в 2—4 раза меньше. При данном способе можно применять древесные опилки или муку, что при полусухом прессовании исключено. [c.276]

Технологический процесс изготовления диатомовых обжиговых формованных изделий заключается в следующем добытый и подсушенный диато-мит цоступает в молотковую дробилку, где измельчается до зерен размерами 1—1,5 мм. Одновременно с подготовкой диатомита ведется подготовка выгорающих добавок. Наилучшей выгорающей добавкой является нроб-ковая крошка, но ввиду ее дефицитности применяют древесные опилки. При этом опилки должны быть лежалые и увлажненные. Перед употреблением их просеивают через сито с размером 9 отверстий на 1 см . [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...