Размеры Режущие элементы — Размер

Форма заточки и размеры режущих элементов спиральных сверл оснащенных пластинками из твердого сплава, при обработке чугуна [c.338]

Формы заточек и размеры режущих элементов цилиндрических разверток [c.353]

Допустимые отклонения в размерах режущих элементов и высоте зубьев у наружных протяжек такие же, как и у внутренних. Допуски на ширину поперечного сечения протяжек (секций) выбираются по посадке Аз [c.320]

Фиг. 85, Размеры режущих элементов сверл.

Размеры режущих элементов 200—201 [c.566]

Размеры режущих элементов цилиндрических разверток [c.204]

Части и элементы ручных разверток показаны на рис. 5.11, а размеры режущих элементов — в табл. 5.17. Режим резания при развертывании ориентировочно выбирают по табл. 5.18—5.21. Припуск под развертывание должен быть не более 0,05—0,10 мм на сторону. Диаметр инструментов при последовательной обработке отверстий по 7—9-му квалитетам выбирают по табл. 5.22. [c.207]

Размеры режущих элементов — по РТМ 5—62. [c.95]

Размеры режущих элементов (рекомендуемые) [c.151]

В табл. 19 приведены различные формы заточки спиральных сверл из инструментальных сталей. Размеры режущих элементов, элементов заточки и подточки спиральных сверл даны в табл. 20. [c.266]

Размеры режущих элементов, элементов заточки и подточки спиральных сверл [c.268]

Размеры режущих элементов сверл Эскиз 1 Эскиз 2 [c.99]

Размеры режущих элементов сверл [c.76]

Размеры режущих элементов спиральных сверл с одинарной и двойной заточкой и также с подточкой перемычки и ленточки приведены в табл. 15 и 16. [c.240]

Основные размеры Режущие элементы Отверстия для охлаждения Шейка Хвост Углы заточки [c.274]

Форма заготовок корпусов инструмента. Изготовление корпусов инструмента под наплавку сводится к определению формы и размеров канавок под наплавку. Профиль канавки определяется, главным образом, размером режущего элемента, величиной допустимого износа режущей кромки инструмента, условиями работы и т. д. Наплавленный слой в канавку в дальнейшем должен обеспечить максимальное число переточек до его полного износа, а также гарантировать наименьший расход наплавленного металла. [c.541]

Настоящим стандартом устанавливаются рекомендуемые формы и размеры режущих элементов спиральных сверл диаметром от 0,25 до 80 мм при использовании их для работы по стали и чугуну. [c.482]

II. Размеры режущих элементов [c.484]

Размеры режущих элементов — по табл. 289 и 290. [c.484]

Размеры режущих элементов сверл, заточенных по методу В. Жирова [c.904]

Размеры режущих элементов 645, 646 [c.1133]

РТМ 5-65) Сверла спиральные из быстрорежущей стали. Формы заточек и размеры режущих элементов — 158 [c.13]

МН 70-65) Сверла спиральные быстрорежущие для обработки легких сплавов. Формы заточек и размеры режущих элементов 162 [c.13]

РТМ 7-65) Сверла спиральные, оснащенные пластинками твердого сплава. Формы заточек и размеры режущих элементов 164 [c.13]

Формы заточек и размеры режущих элементов [c.158]

РАЗМЕРЫ РЕЖУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ (РЕКОМЕНДУЕМЫЕ) [c.160]

Основные размеры Режущие элементы Отверстия для охлаждения Хвост Шей- ка Угол заточки [c.95]

Взаимосвязь способов предусматривает непрерывное бесконечное увеличение числа режущих элементов и обрабатывающих воздействий. Рассматривая способы во взаимосвязи числа и размеров режущих элементов с результирующей скоростью резания, можно отметить увеличение скорости с ростом числа и уменьшением размеров режущих элементов. Если при обычных способах обработки однолезвийным инструментом скорость резания достигает 5 м/с, при многолезвийных, например фрезеровании, 10 м/с, то при абразивной обработке 80. .. 100 м/с. Скорость разряда импульсов в электроэрозионных способах обработки (v = 0,3 м/с) определяется частотой порядка 30 кГц и длиной пробега частицы порядка 0,01 мм, а с наложением движения инструмента, например заточного диска, скорость электромеханического воздействия возрастает до 80 м/с. [c.13]

Выбор и назначение режимов резания при работе резцами из сверхтвердых композиционных материалов на основе алмаза и кубического нитрита бора, как и при работе твердосплавными резцами, состоит в определении наиболее выгодного сочетания скорости резания, глубины резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность и требуемое качество обработанной поверхности при заданной стойкости инструмента. Глубина резания резцами из композиционных материалов ограничивается размерами режущего элемента и не превышает 1,2. .. 1,5 мм. [c.32]

Механическое крепление режущей части получает все большее распространение. Существует две разновидности механического крепления без последующей заточки и с последующей заточкой режущих элементов. К первой группе относятся инструменты, у которых заданные из условий обработки параметры режущей части образуются за счет выбора соответствующей формы и размеров режущих вставок и гнезда. В эту группу инструментов, получившую в последние годы чрезвычайно широкое распространение, входят инструменты, оснащаемые неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердых сплавов, минерал окерамики и сверхтвердых материалов. Ко второй группе относятся инструменты, у которых геометрические параметры режущей части предварительно образуются за счет формы и размеров режущих элементов и корпуса, а окончательно — путем заточки инструмента в сборе. В соответствии с этими особенностями и требования к корпусам и механически закрепляемым режущим элементам— различны. [c.36]

Особенность макролезвийной и абразивной обработки заключается в съеме макро- и микроскопических толщин среза. Учитывая макроскопические размеры режущего элемента, большинство способов макрорезания с различной кинематикой можно привести к общей эквивалентной схеме (см. рис. 1.2, а-в). [c.125]

Кинематико-технологический анализ показывает, что основные резервы абразивной обработки находятся в комплексных способах с соизмеримыми скоростями заготовки и инструмента. Их эффективность в сравнении с классическими способами тем выше, чем меньше размеры режущих элементов. Для сравнения производительность фрезоточения в 2-3 раза выше точения, а производительность шлифохонингования (см. рис. 5.18) при тех же кинематических соотношениях уже на порядок выше шлифования. Соответствующие пропорции сохраняются для удельных сил и работы резания. [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...