Точность шабрения и контроль качества

Точность шабрения и контроль качества [c.329]

Точность шабрения и контроль качества. Шабрением можно получить высокие точность (0,003 —0,01 мм) и качество обработки. Качество шабрения определяют по числу пятен (точек), приходящихся на единицу обработанной поверхности. Чем больше это число, тем выше точность обработанной поверхности. Для определения степени точности служит квадратная рамка 25 х 25 мм (рис. 400, б), которую накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Для удобства рамку делают с ручкой (рис. 400, а). [c.378]

Точность шабрения и. контроль качества. Шабрением можно получить высокие точность (0,003 — 0,01 мм) и качество обработки. Качество шабрения определяют по числу [c.149]

ТОЧНОСТЬ ШАБРЕНИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА [c.275]

Контроль качества выполнения капитального и среднего ремонта в процессе выполнения ремонтных работ является обязанностью инспектора ОГМ и контрольного мастера ОТК. Контроль заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных исполнительной ведомостью дефектов, в проверке сборки и регулировки отдельных узлов, в проверке качества восстановления точности направляющих (шабрения, шлифования) и т. п. [c.205]

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Использование поверхностей И и 12 в качестве базовых объясняется простотой выверки и контроля направляющих в процессе их шабрения. Близкое расположение этих баз позволяет применять короткие индикаторные держатели, что повышает точность проверок. На подготовку маяков затрачивается мало времени, притом она обеспечивает правильное взаимное расположение поверхностей станины. Это очень важно при сборке станков. [c.170]

Подготовка поверхностей 11 и 12 в качестве базовых полностью оправдывается простотой выверки и контроля направляющих в процессе их шабрения. Близкое расположение этих баз дает возможность применять короткие индикаторные держатели и этим повысить точность проверок. К сказанному сле- [c.149]

Шабрение позволяет получить точность поверхности от 0,003 до 0,001 мм. Контроль качества шабреной поверхности осуществляют специальной поверочной рамкой с окном 25 X 25 мм по числу окрашенных пятен (точек), находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах участка поверхности, после чего находят среднее арифметическое. Если необходимо проверить качество шабренной поверхности в отверстии, применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой мж, как и для плоскостей. [c.1023]

Для контроля качества шабрения поверхности применяют поверочные плиты, линейки, призмы и конусы соответствующих размеров. При этом сначала определяют выступающие места с помощью поверочной плиты или сопряженной детали, поверхности которых покрывают тонким слоем краски (сурик, сажа или синька, разведенные в масле), и с легким нажимом перемещают по ним плиту (или деталь по плите) в разных направлениях (фиг. 190, в), после чего выступающие места на поверхности детали окрашиваются в соответствующий цвет. Именно эти окрашенные места и соскабливают шабером (фиг. 190, г). Затем вновь окрашивают деталь и вновь соскабливают шаберохм. Таким образом, процесс шабрения заключается в постепенном удалении окрашенных выступов и производится до тех пор, пока окрашенные пятна не будут равномерно расположены по всей поверхности. После этого в целях повышения точности шабрения приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите пятна. Поверхность, обработанная шабрением, должна иметь мелкий и равномерный штрих, на ней не должно быть царапин и глубоких следов шабера. [c.486]

Поверхности деталей при шабрении контролируют на краску или всухую — на блеск с помощью чугунных поверочных плит или угольников. В качестве краски применяют сажу или синьку, разведенные в индустриальном масле. Краска должна быть жидкой, но не расплываться на поверочной плите. Контроль на краску осуществляют по числу пятен касания в квадрате со стороной 25 мм и по равномерности их распределения. Шабрением достигается высокая точность отклонения от плоскостности и прямолинейности до 0,002 мм на длине I м и до 30 пятен на площади поверхности 25x25 мм. Виды шабрения в зависимости от назначения приведены в табл. 11. При шабрении металл срезают с выпуклых участков, соприкасающихся с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. Постепенно эти участки становятся все мельче и мельче, а их количество увеличивается до достаточного числа пятен соприкосновения. Выпуклые участки определяют контролем на краску . [c.438]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...