Чистота поверхностей — Классы после протягивания

Зенкерование — обработка отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При обработке отверстий по 4—5-му классам точности и 4—5-му классам чистоты поверхности зенкерование — окончательная операция. Так же как нри сверлении, диаметры отверстий после зенкерования следует назначать в минус и в плюс (например, ф 18 ] 5 5), а ири плюсовом допуске диаметр зенкера назначать больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.329]

Шероховатость поверхностей после протягивания в основном зависит от величины подъема а на один зуб, скорости резания и, свойств обрабатываемого материала, переднего угла у, смазочноохлаждающей жидкости и др. Поэтому при выборе величины V, а и V и смазывающе-охлаждающей жидкости учитывают заданный класс чистоты поверхности. [c.268]

Высокий класс чистоты обработки поверхности цилиндрических отверстий с данной конструкцией протяжки обеспечивается наличием на них выглаживающих зубьев, которые располагаются на оправке после режущих зубьев на расстоянии, равном длине протягивания. Обычно берется 4—6 выглаживающих зубьев. [c.147]

Так как при протягивании обработанная поверхность образуется целиком лезвием инструмента и все неровности его копируются на этой поверхности, то высокая чистота передней и задней поверхностей протяжки и ровность лезвия играют исключительную роль. Имеются указания, что чистота зубьев протяжки должна быть на два-три класса выше чистоты обработанной поверхности. Например, при чистоте протянутой поверхности 7—8-го класса передние калибрующие зубья протяжки нужно доводить до 9—10-го класса. Тщательной отделке должны подвергаться и поверхности стружечных канавок. Вследствие весьма большого отношения длины к диаметру, протяжки при закалке подвержены короблению, поэтому для биения протяжек, измеряемого на средних зубьях, после установки в центрах, назначаются весьма жесткие допуски [c.463]

Внутреннее тодкое шлифование для достижения 1—2-го класса точности и 9—10-го класса чистоты поверхности производится после предварительной обработки шлифованием, развертыванием или протягиванием с чистотой 7-го класса при следующих режимах = == 25- 30 м/сек Уцз( = 15- 25 м/мин Зпр= 0,1-н0,3 ширины круга поп = 0,02- 0,03 мм и равна всему припуску на тонкое шлифование с последующим выхаживанием без поперечной подачи до получения заданного размера. [c.279]

Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или дорнование специальными протяжками. При этом способе можно получить чистоту поверхности 8—9 класса. Конструкция инструмента показана на фиг. 57,6. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0,003—0,005 мм для обработки закаленной стали и 0,01—0,02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0,05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0,2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивандая имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0,03—0,08 мм В зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5—10 м/мин. Вместо прошивки можно применять калибрование с помощью стального шарика (фиг. 57,б). Отверстие при этом должно обильно смазываться минеральным маслом в смеси с графитным порошком. По.сле продавливания получается гладкая и уплотненная поверхность с чистотой 7—9 класса. [c.125]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Тонкое протягивание с чистотой поверхности по 7-му классу и точностью размеров по 2-му классу обеспечивается после заточки протяжки на 500—600 деталях при условии предварительной обработки растачиванием или зенкерованием по 4-му классу точности. Припуск на чистовое протягивание должен оставляться в пределах 0,25—0,35 мм на сторону. После протягивания той же протяжкой 500—600 деталей чистота обработки снижается от V доЛ7б. Увеличение припуска до величины более 0,35 мм на сторону снижает точность чистового протягивания до 3-го класса. [c.272]

Вильчатые хвосты удобны для протягивания, которое значительно упрощает процесс обработки лопаток. После грубой прорезки пазов на фрезерном станке окончательные размеры хвоста доводятся путем протягивания. Такой процесс используется в лопаточном производстве на ЛМЗ, однако только в качестве финишной операции после чистового фрезерования взамен шлифования. На ТМЗ был опробован метод протягивания вильчатых пазов в сплошном материале без предварительного фрезе-рова1Шя. Опытные работы дали весьма положительные результаты по размерам пазов, однако при этом не удалось получить требуемого класса чистоты поверхностей (вместо 6-го получен 5-й). [c.122]

Размеры микронесущей поверхности зависят от класса чистоты и от метода обработки поверхностей. Так, микронесущая поверхность при высоте шероховатостей от 2,5 до 8 мк после развертывания и шлифования составляет 10%, а после чистового точения и фрезерования 25% при высоте шероховатостей от 0,8 до 2,5 мк после развертывания, протягивания и шлифования микронесущая поверхность составляет 40%. При алмазном точении и обычной притирке она достигает 63%, а в результате тонкого шлифования, самой тщательной притирки и суперфиниша 80—90%. [c.178]

По сравнению с другими методами обработки фасонных поверх- ностей протягивание имеет ряд преимуществ 1) исключительно высо-i кая производительность обработки протяжкой можно получить контур любой сложности С ВЫСОКОЙ ТОЧНОСТЬЮ (до 3—2-го классов) 2) шероховатость обработанной поверхности в пределах 5—6-го классов чистоты. I Рабочая часть протяжки состоит из режущей и калибрующей f частей. На режущей части расположены режущие зубья, срезающие I припуск, оставленный под протягивание. Для того чтобы режущие , зубья могли срезать определенные слои материала, каждый после- дующий зуб имеет превышение над предыдущим, назьшаемое подъе-f MOM зубьев. Подъем зубьев может быть одинаковым для всех режущих зубьев или изменяться при переходе от одной группы зубьев к другой. На калибрующей части расположены калибруюидае зубья одинако- [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...