Реакторы ацетилена

В — при 40°С в смеси ацетилена, хлора и дихлорэтилена. И — свинцовые покрытия для реакторов из стали при производстве дихлорэтилена. [c.269]

В — при каталитической дегидратации ацетилена до уксусного альдегида в растворе кислоты и при производстве акролеина из уксусного альдегида и формальдегида при 200— 400°С. И — емкости и реакторы для перечисленных выше процессов. [c.454]

В связи с быстрым ростом производства низших олефинов и ацетилена из углеводородного сырья важной задачей является создание высокопроизводительных и экономичных пиролизных реакторов. С этой целью всесторонне исследуются процессы пиролиза углеводородов. Данная работа посвящена исследованию теплообмена в процессе разложения углеводородов в трубчатом реакторе с передачей тепла через стенку трубы. [c.133]

Реактор фирмы Дюпон (Франция) (рис. 4.6.7, б) коаксиального типа имеет графитовый катод, непрерывно подаваемый в плазмотрон, а также магнитную систему 10 вращения дуги. Ввиду высокой частоты вращения дуги (8000 об/мин ) происходит более равномерный прогрев сырья, что увеличивает выход ацетилена до 16... 18 %. Кроме того, появляется существенная доля этилена в выходном газе (до 5...7%). [c.449]

Реакторы для производства ацетилена путем парциального окисления метана кислородом. Ацетилен образуется из метана в результате эндотермической реакции с одновременным разложением метана. Процесс получения ацетилена должен быть скоротечен, в противном случае может начаться реакция горения ацетилена, поэтому его проводят в реакторах горелочного типа. Углеводороды, смешанные с кислородом, проходят с большой скоростью через горелки определенных размеров и зажигаются в камере сгорания. Часть метана, сгорая со всем введенным кислородом, дает значительное количество теплоты, необходимой для быстрого повышения температуры оставшихся углеводородов до 1300... 1500 °С, при которой степень превращения будет оптимальной. Затем с помощью орошения холодной водой создается, так называемое, замороженное равновесие, благодаря чему достигается требуемая производительность. [c.621]

В другом варианте реактора для парциального окисления метана кислородом под давлением, метан и кислород, нагретые до 400 °С при давлении 0,4 МПа, после смешения в камере I проходят через распределитель 2 и попадают в камеру сгорания 5, в которой температура повышается более чем до 1500 °С и происходит образование ацетилена и алкенов (рис. 6.2.6). Вторичный подогретый углеводород вводится через сопла и 5 в камеру сгорания, в которой путем крекинга снова получают ацетилен и алкены. В конце процесса газы охлаждаются водой до 130... 140 °С и выходят из реактора. [c.623]

Рис. 6.2.19. Реактор для получения ацетилена путем крекинга в электрической дуге постоянного тока

В отечественной практике тетрахлорэтан получают хлорированием ацетилена. Процесс осуществляется в реакторе хлорирования 3 колонного типа, заполненном чугунными шарами (рис. 5.1). Хлорное железо — катализатор хлорирования — образуется непосредственно в реакторе в результате коррозии чугунных шаров. [c.112]

Данные о влиянии температуры на отношение объемов ацетилена и метана, прошедших полное разложение до углерода, к их объемам, введенным в реактор, в основном подтверждают описанную схему образования пиролитического углерода [7-32]. [c.121]

В — в смеси ацетилена и формальдегида (И). И — реакторы для полимеризации ацетилена, реакторные колонны дли получения бутиндиола из ацетилена и формальдегида [c.225]

В — керамические плитки. И — футеровка реакторов для гид-ратирования ацетилена в водном растворе серной кислоты и сульфата железа с использованием в качестве катализатора сульфата ртути. Футеровка состоит из двух слоев глазурованных керамических плиток (асплит). [c.453]

В последнем случае необходимо определенное конструктивное оформление топочной камеры котельного агрегата с учетом состава и физико-технических характеристик газообразных отходов. Схемы обезвреживания Отходов в печах сжигания разработаны для многих химических производств. В перспективе эти схемы будут находить все большее применение. К одной из таких схем относится разработанная Техэнергохимпромом схема огневого обезвреживания отходов производства ацетилена. В этой схеме обезвоженная сажа пневмотранс портом подается в печи циклонного типа, которые благодаря своим аэродинамическим качествам и большим тепловым напряжениям обеспечивают полное выгорание сажи. Уходящие газы печей используются в котлах-утилизаторах для выработки насыщенного пара давлением 2,8 МПа в количестве 19 т/ч, включая собственные нужды. Полученный утилизационный пар используется непосредственно в технологическом процессе производства ацетилена. Аналогично для обезвреживания токсичных составляющих отходов производства изопрена все большее распространение будет находить установка циклонных реакторов. По данным Техэнергохимпрома, экономический эффект при внедрении этих установок по сравнению с сжиганием отходов на установках без утилизации тепла может составить более 0,5 млн. руб. [c.178]

При использовании электроразрядного реактора (рис. 4.6.6, з) фирмы Кнапзак-Грисхейм (Германия) для пиролиза углеводородов до ацетилена в водородной плазме, водород вводят в верхнюю часть аппарата. Углеводородное сырье подают закрученным потоком вдоль конической части реакционного канала. Оно обдувает стенки реактора, поднимается, смешивается с водородом, пиролизуется и вытекает в нижнюю часть аппарата, в которой осуществляется закалка целевых продуктов диспергированной жидкостью. Графитовые электроды, к которым подводится напряжение трехфазного тока, подают в аппарат автоматически. Встречно-вихревой ввод реагентов позволяет снизить потери теплоты, предотвратить отложение конденсированных продуктов на стенках реакционного канала и предварительно подогреть сырье перед его смешением с водородной плазмой. [c.448]

Электроразрядный реактор фирмы Хюльс (рис. 4.6.7, а), предназначенный для пиролиза природного газа, выполнен на базе линейного плазмотрона постоянного тока мощностью 8,2 МВт с холодным катодом и вихревой стабилизацией разряда. Между катодом диаметром 150 мм и трубчатым анодом длиной 1500 мм и диаметром 100 мм в вихревую камеру подают метан (природный газ). В результате его пиролиза на выходе получают до 14,5% ацетилена и 63,4 % водорода при расходе электроэнергии 103 кВт ч на 1 кг ацетилена. [c.449]

Реактор для автотермического разложения ацетилена на сажу и водород (рис. [c.624]

Рис. 6.2.16. Схема реактора для производства ацетилена по методу Эстмана

I, 7 — колонны осушки ацетилена 2 — емкость для моногидрата серной кислоты (МНГ) 3 — погружной насос 4 — сборник отработанной серной кислоты 5, 5 — холодильники серной кислоты — смеситель хлороводорода и ацетилена Р — емкость для 92—94 %-й серной кислоты 0 — насос для подачи серной кислоты 11 — колонна 12 — реактор гидрохлорирования ацетилена 13 — абсорбционная колонна улавливания ртути 14 циркуляционный насос 15 — абсорбционная колонна промывки реакционного газа (насадоч-ная) /6 — абсорбционная колонна тарельчатая /7 — теплообменник /в — колонна нейтрализации реакционного газа 19 — холодильник предварительного охлаждения ВХ 20 — фильтр 21 — циркуляционный насос 22 — компрессор 23 — межступенчатый холодильник К — конденсатор ВХ 25 — конденсатор хвостовой 26 — холодильник газообразного ВХ 7 — холодильник жидкого ВХ 2 — декантатор 29 — сборник ВХ 30 — насос 3/— хвостовой холодильник к колонне дистилляции 32 — холодильник-дефлег-матор ЛЗ — колонна дистилляции 34— выносной холодильник 35 — колонна ректификации ВХ 36 — выносной кипятильник 3/ — конденсатор ВХ, [c.5]

В связи с развитием промышленности химического синтеза на базе использования богатейших запасов природного газа широкое распространение получает теперь способ производства ацетилена из природного газа (метана) термоокислительным пиролизом метана с кислородом. Такой ацетилен называется п иролизным ацетиленом. В данном процессе метан сжигают в смеси с кислородом в реакторах при температуре 1300—1500 . Полученная при этом смесь содержит до 8% ацетилена, 54% водорода, 25% окиси углерода, остальное — примеси. Из нее с помощью растворителя (диметилформамида) извлекается ацетилен концентрации 99,0—99,2%. Оставшаяся часть пиролизных газов используется для производства аммиака и других продуктов. Получение ацетилена из природного газа на 30—40% дешевле, чем из карбида кальция. Пиролизный ацетилен накачивается в баллоны, где находится в порах массы растворенным в ацетоне, в таком виде отправляется потребителям. Пиролизный ацетилен выпускается по МРТУ 6-03-165-64 и по своим свойствам горючего для газопламенной обработки равноценен ацетилену полученному из карбида кальция. [c.34]

Устройство печи для нанесения пироуглеродных покрытий в кипящем слое с загрузкой около 1 кг показано на рис. 3.49 [187]. Устройство полуавтоматической установки для нанесения различных покрытий в кипящем слое описано Ф. Бенезовским [191]. Графитовый реактор в этой установке изолирован от индуктора слоем двуокиси циркония и защищен от окисления воздухом при помощи водородной завесы. Для нагрева использован генератор частотой 10 кгц, мощностью 100 ква. Максимальная достигнутая температура в реакторе 2600° С, максимальная рабочая температура 2200° С. Диаметр реактора около 50 мм, объем полезного реакционного пространства около 800 Отмечается, что производительность установки сильно зависит от исходного размера зерен и толщины наносимого покрытия. Заполнение реактора частицами и разгрузка производятся в процессе работы. Схема движения газов показана на рис. 3.50 [191]. Предусмотрены вводы для четырех газов аргона, метана, ацетилена, чистого водорода. Газы подводят к форсунке (рис. 3.51) по центральной, средней и внешней системам каналов. Пар, содержащий кремний или металлы для получения промежуточных слоев, генерируется в испарителях. Для обеспечения необходимой стабильности результатов, особенно при получении многослойных покрытий, переключение клапанов по времени производится автоматически при помощи программного устройства. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...