Кольца — Припуски на механическую

На каждую наплавляемую деталь должна быть разработана технологическая документация с эскизами, в которых указывается заготовка детали под наплавку со всеми необходимыми размерами, гарантирующими получение высоты наплавки с размерами по чертежу с учетом припуска на механическую обработку по высоте и ширине кольца. Наплавка производится в нижнем положении на вращающемся столе или специальном приспособлении. На однотипные детали разрабатывается типовая технология. [c.289]

По разъему каждой половины диафрагмы необходимо оставить припуск на механическую обработку после сварки. Кроме того, при разрезке кольца на две половины каждая половина будет меньше полуокружности. Для получения припуска на разъеме диафрагмы необходимо изготовлять на каждую диафрагму по два кольца для обода и два кольца для тела диафрагмы. После механической обработки заготовок тела и обода под сварку отрезается почти половина кольца, которая не может быть больше использована. [c.154]

Зубчатые колёса цилиндрические -- зубчатые червячные — см. Зубчатые колёса червячные Кольца — Припуски на механическую обработку — Нормативы для расчёта 771, 772 [c.1052]

Зтот способ применяют для изготовления полых заготовок (втулки, кольца и др.) пз бронз различных марок. Отливки отличаются высоким качеством и имеют минимальные припуски на механическую обработку. [c.131]

Фиг. 14 5. Припуски на механическую обработку поковок и допуски на ковку под молотом (кольца раскатные) . Графики 1, 1а я 2 действительны для колец, у которых Я и rf > 0,50.

Таблица 106. Механические свойства сталей различной выплавки в зависимости от температуры испытания. Образцы вырезаны из поковки кольца подшипника вдоль (числитель) и поперек (знаменатель) волокна. Закалка образцов с припуском на шлифовку с 880 °С в масле и с 780 °С в масле + отпуск 200 °С (данные Л. Н. Давыдовой)

Требования, связанные со сборочными работами. Сборочный цех для конструктора—это постоянная школа опыта. Еще в не столь давние времена эти цеха обычно назывались слесарно-сборочными. Это обусловливалось наличием большого объема слесарных, т. е. пригоночных, работ наряду со сборочными. Но затем цеха стали называться сборочными, и это изменение названия повлекло за собой и большие изменения в конструкторских решениях. По мере роста значения метрологии стали выдерживаться строгие допуски посадочных размеров деталей, конструкторы избегают применения конических штифтов и разного рода нарезок, так как они требуют выполнения в сборочных цехах. Все необходимые отверстия и нарезки выполняются в механических цехах. Большое распространение получили линейные компенсаторы на сборочных участках расположены плоскошлифовальные станки, которые снимают припуски на кольцах (компенсаторах) и обеспечивают точное замыкание размерной цепи. [c.89]

Чугунные кольца ответственного назначения изготовляют литьем в кокили. Отливки получают с минимальными припусками на последующую механическую обработку. [c.132]

Наряду с методом горячей раскатки на 1 ГПЗ освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтально-ковочной машине заготовка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски иа механическую обработку. Расход металла также существенно снижается, так, например, вес раскатной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.455]

Детали необходимых размеров изготовляют из углеродных материалов соответствующих марок (ПГ-50, прессованный графит) механической обработкой, а затем пропитывают кремнием — сили-цируют. Припуски на шлифование после силицирования определяют опытным путем. Практика показывает, что толстостенные детали, например кольца с сечением 0,1—0,15 наружного диаметра (диаметры больше 100 мм) и с сечением 0,2—0,3 (диаметры меньше 100 мм) можно изготовлять с припуском 0,1—0,3 мм на сторону. При изготовлении более тонких деталей припуск на шлифование может достигать 1—2 мм, так как в процессе пропитки кремнием детали значительно коробятся. Детали после силицирования шлифуют на обычных станках алмазосодержащим инструментом с обязательным охлаждением водой или эмульсией. [c.236]

На второй карусельной операции производится предчистовая обработка под v5 с припуском 30 мм на каждый торец и по 20 мм на наружный и внутренний диаметры. На этой операции внутренний диаметр растачивается на конус по контршаблону и с каждого торца отрезается по одному кольцу шириной 45 мм для механических испытаний. Торцы подрезаются на размер 760 1 Ш1 под у5. [c.230]

В первой карусельной операции осуществляют обдирку. Далее следует термическая операция для снятия внутренних напряжений. Во второй карусельной операции производят предчистовую обработку по 5-му классу чистоты с припуском 30 мм на каждый торец и 20 мм на наружный и внутренний диаметры. Отверстие растачивают по шаблону. С каждого торца отрезают по кольцу для механических испытаний. [c.230]

Таким образом, по результатам выполненных исследовательских и производственных работ создан и внедрен впервые в отрасли технологический процесс точного литья по выплавляемым моделям крупногабаритных изделий Кольцо статора и "Кольцо наружное для ГТД из жаропрочного сплава ВЖЛ14 с минимальными припусками на механическую обработку и высоким выходом годного, достигающим 75 - 85% [c.404]

В 1947—1948 гг. на Уралмашзаводе было введено испытание механических свойств роторов на поперечных образцах, вырезанных из припуска на торце бочки. Кольцо, из которого изготовлялись образцы, вырезалось из припуска на расстоянии 100— 150 мм от образующей бочки. При испытании роторов в некоторых случаях получались пониженные значения свойств пластичности, не удовлетворяющие требованиям технических условий [62]. В дальнейшем было установлено, что длительное вылеживание при комнатной температуре (в течение 6—8 суток) или отпуск при 300—600° в течение 6—12 час. повышает свойства пластичнвсти до высоких значений, соответствующих стали нормального качества с малым содержанием водорода. [c.50]

Рабочее колесо состоит из верхнего и нижнего ободов и лопастей. Последовательность и содержание основных этапов процесса его изготовления показаны на рис. 22-13. Верхний обод выполнен из двух литых заготовок стали 20ГС-Л с максимальной толщиной 500 мм. Отливки проходили предварительную механическую обработку по всем поверхностям, за исключением поверхности по наружному диаметру. Затем заготовки собирали в кольцо и устанавливали в вертикальное положение под электрошлаковую сварку, причем для компенсации неравномерности поперечной усадки по длине шва зазор в нижней части стыка задавали в пределах 25—27 мм, а в верхней 50—54 мм. После сварки верхний обод подвергался высокому отпуску и поступал на механическую обработку, где внутренняя поверхность обода, примыкающая к лопастям, обрабатывалась окончательно, а остальные поверхности с припуском. Лопасти рабочего колеса выполнялись кокильной отливкой из стали 20ГС-Л. Требуемая точность формы обеспечивалась рубочными и наплавочными работами с проверкой по пространственному шаблону и последующей шлифовкой. Для повышения стойкости против кавитационного износа часть выпуклой поверхности лопастей подвергалась наплавке ленточным электродом безникелевой стали 30Х10Г10 под флюсом. После шлифовки наплавленной поверхности и механической обработки торца, примыкающего к верхнему ободу, лопасти поступают на сборку. [c.691]

Заготовки обода и тела диафрагмы вырезаются автогеном из листовой легированной стали соответствующей толщины в виде колец с припусками 5—6 мм на сторону для предварительной обработки обода и тела диафрагмы перед сваркой и 3—5 мм на сторону для окончательной механической обработки диафрагмы после сварки. Для получения дравильной окружности заготовок обода и тела диафрагм вырезка их автогеном производится при помощи секатора — автогенной горелки, укрепленной на специальном циркульном приспособлении. Заготовка обода диафрагмы, представляющая собой тонкостенное кольцо, может быть изготовлена также из полосы стали соответствующих размеров, загибаемой на вальцах в кольцо или в два полукольца нужного диаметра. Для удобства обработки такое кольцо сваривается по стыку. [c.154]

Во ВНИИ разработана конструкция цилиндрической фрезы с механическим креплением круглых столбиков из твердого сплава (рис. 259,6), предназначенная для фрезерования широких поверхностей чугунных деталей при снятии больших припусков и стальных деталей, имеюшнх небольшие припуски. В винтовых канавках корпуса 1 фрезы закреплены цилиндрические столбики 2 из твердого сплава с помощью шариков 3 и винтов 4, проходящих через кольцо 5. На торце корпуса винтами 6 закреплен фланец 7. Фланец обеспечивает осевое смещение столбиков, расположенных в смежных канавках, относительно друг друга. [c.275]

Ковкой на молотах и прессах получают поковки простой конфигурации с большой массой (до 250 т). Для получения поковок более с гожной конфигурации применяют подкладные кольца и штампы. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3—0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного производства для снижения расхода металла при партиях более 30-50 поковок одного наименования рекомендуется применять подкладные открытые и закрытые штампы (рис. 6.2). В этом случае возможно получение без напусков поковок относительно сложной формы с припусками и допусками примерно на 15-20% ниже, чем при ковке на универсальном инструменте. Подкладные штампы можно применять для получения поковок массой до 150 кг, но преимущественно подкладные штампы применяют для поковок массой до 10-15 кг [65]. [c.476]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...