Электрохимические заточные

Электрохимические заточные станки [c.52]

Примечание. Станок 3672 электрохимический заточный. [c.37]

При автоматической наплавке изношенных торцов зубьев наплавляется каждый зуб с принудительным формированием слоя в охлаждаемой водой медной форме — кристаллизаторе. Наплавка выполняется высокоуглеродистой проволокой под слоем флюса. Высокая скорость наплавки и интенсивный отвод тепла в наплавочную форму и в тело зубчатого колеса сводят до минимума термическое влияние дуги на материал зубьев, что исключает повторную термическую обработку. Зубозакругление выполняют электрохимическим способом или на заточном станке. [c.371]

Осуществляемая первоначально на обычных заточных станках обработка синтетическими сверхтвердыми материалами обусловила создание специализированных станков, типаж которых очень быстро развивается. В самое последнее время шлифование и заточка синтетическими сверхтвердыми материалами стала сочетаться с электрохимической обработкой и возник новый класс станков для так называемой электроалмазной обработки. Таким образом, шлифовально-заточные операции также требуют отдельного и весьма обстоятельного рассмотрения. В гл. VII даны примеры наиболее удачных конструкций заточных станков. [c.33]

Электрохимическое затачивание. Большинство заточных операций осуществляется механическим шлифованием, при котором съем припуска происходит в результате процесса резания обрабатываемого материала абразивными зернами. При электрохимической алмазной обработке совмещается анодное растворение и механическое удаление частиц твердого сплава алмазными кругами. [c.184]

Продольно-строгальные станки оснащаются накладными фрезерными и шлифовальными головками, копировальными устройствами с гидравлической следящей системой. Проводится комплексная разработка гамм продольно-строгальных станков на основе межтиповой и межзаводской унификации сборочных единиц и деталей, удовлетворяющих требованиям различных типов станков. Осуществляется дальнейшее совершенствование круглопильных, зубообрабатывающих станков, круглошлифовальных, вну-тришлифовальных, плоскошлифовальных, бесцентровошлифовальных, профилешлифовальных, резьбошлифовальных, хонин-говальных, заточных, электроэрозионных, электрохимических, ультразвуковых, светолучевых станков. [c.291]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

Расширение возможностей и повышение производительности шлифовальных и заточных станков достигается применением абразивных электрофизических (АЭФО) и электрохимических (АЭХО) способов обработки. Электроэрозионная обработка основана на физическом явлении, заключающемся в направленном выбрасывании электронов под действием происходящего между электродами электрического импульсного разряда (рис. 210, а). При сближении двух электродов 1, 2 я подключении к ним напряжения, достаточного для пробоя образовавшегося межэлектродного промежутка, возникает электрический разряд в виде узкого проводящего столба с температурой, измеряемой десятками тысяч градусов. У основания этого столба наблюдается разрушение (оплавление, испарение) материала электродов. Жидкая среда обеспечивает возникновение [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...