Припуски Сопряжения элементов

Зачистка снятием припуска. Исходя из требований к чистоте поверхности и точности размеров детали по контуру, производят однократную или многократную зачистку. Однократную зачистку применяют для деталей с плавным очертанием наружного контура (радиусы сопряжения элементов контура больше 4—5 толщин зачищаемой детали или углы больше 90 и закруглены по радиусу при условии, что толщина зачищаемой-детали меньше 3 мм). Многократную зачистку применяют при наличии прямых углов без закруглений или углов меньше 90 при небольших радиусах закругления, независимо от конфигурации зачищаемой детали при толщине свыше мм м ъ случае, если по условиям эксплуатации детали утяжка (завал) недопустима даже на острых углах. Если заготовка под зачистку получена вырубкой по части наружного контура, то вследствие ухудшенной поверхности среза и пониженной точности размеров, независимо от толщины заготовки, зачистку желательно производить в две операции. Величину припуска для зачистки можно определить из табл. 33. [c.217]

Элементы, сопряженные и имеющие резьбу, должны быть спроектированы и изготовлены с припуском на изменение размеров после нанесения покрытия. [c.128]

Если поверхность П подлежит обработке (рис. 27), то для определения параметров элементов сопряжения, в величину 62 нужно включить припуск на обработку А 3- 4 мм. [c.51]

Припуски назначают либо по всей поверхности детали, либо на отдельные ее элементы, преимущественно поверхности сопряжения с другими деталями. Допускаемые отклонения назначают на все размеры поковки, независимо от наличия и назначения припуска. [c.552]

На необрабатываемых элементах поковки (ребра или бобышки) значение / ,, не ограниченное величиной припуска, можно увеличить до получения плавного сопряжения. [c.87]

Принципиальная схема комплексного сопряжения элементов штампа показана на рис. 16. К окончательно изготовленной матрице через изоляционные прокладки крепится заготовка пластинчатого электрода. По матрице на электроэрозионном копировальном станке вырезают пластинчатый электрод, имеющий столько фасонных окон, сколько фасонных пуансонов нужно изготовить по матрице. Так как все окна вырезаются с одной установки электрода относительно матрицы, взаимное расположение окон в электроде соответствует взаимному расположению окон матрицы, а форма окон повторяет форму окон матрицы. Не сни у1ая электрод с матрицы, ее устанавливают на нижнюю плиту блока штампа в рабочее положение, фиксируют пакет с помощью штифтов и закрепляют винтами. После этого на колонки штампа надевают верхнюю плиту. К ней штифтами и винтами прикреплен пуансонодержатель, в котором запрессованы заготовки фасонных пуансонов, имеющих большие припуски под электроэро-зионную обратную прошивку, Пуансонодержатель закрепляют тем же крепежом, которым он будет крепиться при работе штампа. [c.373]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Примечания. 1.Воизбежание образования на поковке зажимов, при выборе радиусов закруглений необходимо принять следуюш ий больший размер / . 2. Если эле-мент поковки с радиусом закругления г, в дальнейшем будет обрабатываться резанием, то ограничивающим условием при выборе г является сохранение на кромке необходимого припуска. 3. Если элемент поковки в дальнейшем не будет подвергаться обработке резанием, то радиус закругления г увеличивают до получения плавного сопряжения. [c.541]

Разработка литейной технологии складывается из нескольких этапов. Основные из них следующие конструирование модели с учетом усадки литейного сплава, припусков на механическую обработку, напусков, литейных (формовочных) уклонов, галтелей (радиусов скруглений в местах сопряжения поверхностей), назначения плоскости разъема модели и выбор положения модели в форме конструирование стержня, выполняющего полости или огзерстия в будущей отливке с его знаковыми частями конструирование стержневого ящика для изготовления сгержи.ч и сушильных плит (драйеров) конструирование и расчет элементов литниковой системы и выбор места ее подвода к отливке конструирован1 е всех необходимых приспособлений — шаблонов, кондукторов и т. д. [c.227]

Сопряжение прямолинейной образующей цилиндрической поверхности инструмента с окружностью заготовки обеспечивает разделение припуска между режущими элементами на полухорде / с высотой припуска i / = /2. Число режущих элементов на указанной длине / равно Z - 11 Pi, толщина среза с достаточной точностью а = 11 z = = 2Piylt(2r-t)/(2r-t), где Pj - средний шаг между режущими элементами. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...