Неисправность методы сравнений

Метод сравнения. Этот метод близок к методу осмотра. Повреждение обнаруживается в результате сопоставления признаков неисправного аппарата или цепи с заведомо исправным. Обычно его применяют на двухсекционных тепловозах. Сравнивая однотипные участки цепи исправной и неисправной секций локомотива, удается определить, аппарат не сработал в этой ситуации или в каком участке цепи возник отказ. Скрытые отказы этим методом обнаружить не удается, да и затраты времени на определение несработавшего аппарата или участка цепи, имеющего отказ, значительны. [c.5]

Методы сравнений. Важным методом прогнозирования отказов и неисправностей является метод сравнения, основанный на качественных изменениях агрегатов, систем изделий по результатам измерений параметров, характеризующих их работу. Например, если в результате этих измерений расхождения не обнаружены или они малы, агрегат (систему, изделие) можно считать надежным. Если в результате сравнения показаний двух измерений найдены существенные расхождения, агрегат (система, изделие) считается ненадежным. В этом случае, сравнивая основные параметры на выходе из агрегата, при последовательных измерениях можно определить скорость изменения параметров и, экстраполируя, определить время выхода параметров из норм технических условий или эксплуатационных допусков. Если при двух последовательных измерени>(х параметра они не резко отличаются один от другого, производится его регулировка, если это возможно. [c.116]

В существующих методах диагностики цифровых схем (ЦС) [1] тестовые воздействия представляют собой наборы статических сигналов Xi, х . После иодачи на входы ЦС очередного набора ждут окончапмя динамических (переходных) процессов в ЦС, а затем анализируют установившееся статическое значение сигнала у на информационном выходе ЦС (без ограничения общности будем считать, что диагностируется одновыходная ЦС), Каждое статическое значение сигнала у и содержит ииформацию о состоянии диагностируемой ЦС. Очевидно, что в случае диагностики комбинационных схем (КС) описанные методы диагностики сводятся к сравнению булевых функций y = F(X],...,Xn) п у= Fh X[, х ), реализуемых КС в исправном и неисправном состояниях соответственно. [c.61]

У гидромеханических барабанных приспособлений с помощью перечисленных диагностических параметров обнаружены следующие дефекты запаздывание вывода конического фиксатора (рис. 8.7), что определялось по повышению давления рвх в полости поворота гидромотора, значительные колебания скорости при торможении (погрешности изготовления золотника путевого дросселя), длительное движение барабана на замедленной скорости (дефекты рычажной системы), что увеличивает длительность поворота в д)ва раза. Квалиметрические коэффициенты для ряда новых и изношенных барабанных приспособлений приведены в табл. 8.1. Сопоставление данных табл. 8.1 показывает, что электромеханические поворотно-фиксирующие устройства отличаются большими потерями на фиксацию (низкие г ф), но более высокой быстроходностью механизма поворота (сОср, = 0,36—0,40 " ). У всех барабанных приспособлений большие затраты времени на новорот и фиксацию (Т п = 5,7 8,1 с), что обусловливается низкой быстроходностью (ащ = 0,15 -ь 0,25). В то же время велики коэффициенты динамичности (в устройствах с гидравлическим приводом они достигают Я д = 320—547) и у всех станков Лд/ дв больше нормы. Эти данные хорошо согласуются с опытом эксплуатации станков с барабанными приспособлениями, отличающихся более низкой надежностью по сравнению с поворотными столами. Методы поиска неисправностей у них те же, что и для поворотных столов. При загрузке барабанных приспособлений обрабатываемыми деталями часто возникает большая неуравновешенность. [c.141]

Подходящий материал должен сохранять свою пластичность минимум в 5% случаев при испытании однородного сечения, по крайней мере, до 30 000 ч, а предел прочности образцов с надрезом не должен падать слишком низко по сравнению с обычным. Было найдено, что две группы 1 % Сг, Мо, V сталей имели разные свойства. Группа 5 вела себя в процессе работы очень плохо, а группа 6 оказалась почти свободной от неисправностей при правильном соблюдении условий работы. Было найдено, что болты, изготовленные из материалов группп 5, находились постоянно под воздействием напряжений ползучести, что вызывало появление полостей, которые на границах зерен вблизи основания резьбовых впадин укрупнялись до трещин, а это часто приводило к разрушению при ударах, которыми сопровождалось подкручивание по старому методу. Тенденция к образованию полостей на границах зерен существенно снижается при добавлении в сталь титана, который раскисляет и очищает материал, и бора, который либо уменьшает возможность образования пустот по границам зерен как таковых, либо выделяется в виде стабильных мелких карбидных частиц по границам зерен. [c.232]

Широко распространенный и простой способ контроля заключается в том, чтобы подсчитать переходы сигнала из одного состояния в другое и использовать полученное число в качестве идентификатора узла. Общее число изменений состояния стимулируемого узла может быть очень большим, поэтому необходим какой-то способ сжатия информации. Обязательным условием счета переходов является определенное временное окно , в течение которого подсчитываются переходы в узле. В интервале временного окна выполняется тест-программа, которая стимулирует проверяемый узел и по возможности должна быть периодической для удобства воспроизведения и сравнения результатов нескольких измерений. В конкретной системе с определенными временным окном и тест-последовательностью результаты нескольких подсчетов переходов должны быть идентичными. Для применения метода счета переходов (СП) как способа поиска неисправностей необходимо измерить и задокументировать числа переходов в каждом узле. При возникновении неисправности исследователь выполняет тест-программы, измеряет числа переходов в подозреваемых узлах и сравнивает их с документированными значениями. Любые расхождения свидетельствуют о наличии неисправности, и с помощью систематической процедуры ее можно локализовать. [c.160]

Определение нагрева букс на ощупь. Метод заключается в определении сравнением разности температур нагрева между корпусами букс одной стороны вагона (поезда). При выявлении корпуса буксы с повышенным нагревом сравнивается температура нагрева зон расположения переднего и заднего подшипников. В буксовых узлах с одинаковой температурой, но имеющих неявно выраженные признаки неисправности, дополнительно проверяется на ощупь температура предподступичной части оси у лабиринтного кольца. Повышенный нагрев предподступичной части у лабиринтного кольца в сравнении с пред-подступкмной частью соседних колесных пар указывает на наличие трещины внутреннего кольца заднего подшипника. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...