Электропечи для производства ферросилиция

ЭЛЕКТРОПЕЧИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ФЕРРОСИЛИЦИЯ [c.149]

Электропечи для производства ферросилиция [c.150]

При плавке ферросилиция в электропечах пригодны для применения сорта каменного угля с малым содержанием золы и летучих — антрациты и тощие угли, которые широко используют в зарубежной практике. Однако в отечественной практике каменные угли пока не нашли широкого применения. Первые опыты не дали положительных результатов, позже было отмечено повышение качества ферросилиция при использовапип в составе восстановительной смеси 30 % тощего угля (25—13 мм) при некотором ухудшении технико-экономических показателей [50]. Небольшое количество каменного угля используется при производстве кристаллического кремния [51]. В опытных плавках на закрытой печи мощностью 23 МВ на ЧЭМК при выплавке ФС25 было введено в виде тощего угля 20 % от общего количества углерода в шихте. При этом улучшилась работа колошника печи, посадка электродов была глубокой и устойчивой, производительность печи выросла на 2,6 % при том же удельном расходе электроэнергии. Увеличивающийся дефицит кокса и дешевизна каменного угля, возможность снижения количества примесей в ферросилиции и электрической проводимости ферросплавных шихт требуют широкого использования каменных углей в качестве восстановителя в ферросплавном производстве. Для производства ферросилиция перспективно использование формованного кокса из [c.41]

Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электроплавки. В железе содержится 0,01—0,15 % С и <0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное количество легированных сталей, то для их производства используют различные легирующие добавки электролитический никель или NiO, феррохром, ферросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферровольфрам и др. В качестве раскислителя помимо ферромарганца и ферросилиция применяют чистый алюминий. Для науглероживания используют передельный чугун, электродный бой для наведения шлака применяют свежеобожженную известь, плавиковый шпат, шамотный бой, доломит и MgO в виде магнезита. [c.181]

Дуплекс-процесс вагранка + электропечь Чугун выплавляют в вагранке без подогрева дутья. Для получения из вагранки чугуна состава, % 2,6—2,85 С 0,8—1,1 Si 0,15—0,25 Мп <0,1 S 0,12—0,17 Р <0,06 Сг используют шихту из 17,6% доменного чушкового чугуна, 34% возврата собственного производства, 42,1% стальных отходов и 5,3% доменного ферросилиция (с содержанием 18% Si). Чугун из вагранки поступает в миксер при 1370—1395° С, откуда ковшами его передают в дуговую электропечь. В электропечи чугун доводят по химическому составу и температуре. Чугун, выпускаемый из электропечи, содержит 2,5-2,7% С 0,95—1,15% Si 0,53—0,6% Мп <0,12% S 0,16— 0,18% Р и 0,06% Si. Для тонкостенных и мелких отливок допускается содержание 1,25% Si и более. Температура выпускаемого из электропечи чугуна 1460—1500° С. Чугун сначала noli 323 [c.323]

Дуплекс-процесс дуговая электропечь + индукционная тигельная печь. Этот процесс применяют на ВАЗе. Химический состав выплавляемого чугуна приведен в табл. 55. Шихта состоит из отходов собственного производства (около /4 массы на плавку), порошкового графита, пакетов стальных отходов, негашеной извести. Шихту загружают в два приема загрузочными бадьями. После расплавления шихты, подаваемой первой бадьей, печь загружают до расчетного значения завалки. После расплавления шихты и достижения температуры 1470—1500° С отбирают пробу на химический анализ, затем удаляют шлак и наводят новый. Основность шлака должна быть не менее 1,6. При необходимости корректировки химического состава вводят добавки порошкового графита, ферросилиция, ферромарганца, затем нагревают расплав до 1550—1570° С и переливают чугун в индукционную тигельную печь по желобу, нагретому до темно-красного цвета. После перелива с зеркала чугуна в тигельной печи удаляют шлак и подают кусок электродного боя для создания нейтральной атмос( ры. При необходимости вторично корректируют химический состав введением указанных выше добавок. Для выравнивания химического состава чугун выдерживают в тигельной печи не менее 20 мин и при температуре 1520 10° С сливают в ковш для заливки. С первыми порциями сливаемого в ковш чугуна присаживают висмут в количестве 0,01% и ферробор 0,0056%. Температура чугуна зтсовше-в начале залнвкп должна бьпъ-1476 зь а в конце 1410—1300° С. Перед разливкой металла из ковша отбирают пробу для проверки излома. Образец-клин (см. рис. 165) [c.325]

В 1958 г. на кузнецком заводе заменили 45% стружки, вводимой в шихту при выплавке 75%-ного ферросилиция, офлюсованным (11% СаО) железорудным агломератом (52% Ре) расход энергии составил 8820 квт-ч/т (средний за 5 мес). В следующем квартале при обычной шихтовке расход электроэнергии составил 8798 квт-ч/т. В настоящее время при выплавке ферросилиция в электропечах новсеместно применяют стальную стружку. Попытки использовать гвоздильную обсечку, железную обрезь и другие отходы не имели успеха. Стружка хорошо распределяется в шихте и быстро плавится. Ферросплавным заводам стальная стружка поставляется по ГОСТ 2787—54 (стружка для сталеплавильного производства А—Ш—3). Для ферросплавного производства считается пригодной стружка углеродистых (нелегированных) сталей. Недопустимы примеси чугунной стружки, содержащей повышенное количество фосфора, и стружки цветных металлов. Стружка не должна содержать кусков стали, должна быть дробленой длина витка не должна превышать 100 мм. По ГОСТ 2787—54 не более 3% стружки может иметь длину витка до 200 мм. Засоренность безвредными примесями допускается до 3%, по весу. При всем этом стружка [c.111]

В условиях низкошахтной электропечи этот практически вывод распространяется на получение бедного ферросилиция, схожего по составу с доменным. Такого рода продукт часто получают как побочный при выплавке трудновосстановимых окислов или шлаков, очищаемых восстановительной плавкой от окислов железа и кремния. Примером такого процесса являлось до Великой Отечественной войны производство алюминатокальциевых шлаков. Алюминато-кальциевый шлак являлся полуфабрикатом для получения глинозема. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...