Программирование рабочего цикла станков с цифровым программным управлением

При проектировании рабочего цикла станков с программным управлением наиболее трудоемким является процесс программирования рабочих ходов, особенно в системах цифрового слежения при обработке сложных профилей. Значительно меньший объем информации необходим для управления старт-стоповыми системами, а также в тех случаях, когда окончательный профиль изделия обрабатывается по копиру. [c.383]

Программирование цикла станков с программным управлением. Составление программы обработки для станков с цикловыми и цифровыми системами программного управления требует значительно большего количества расчетов, чем при составлении программы для систем управления с распределительным валом и кулачками. При этом объем перерабатываемой информации и количество расчетов в значительной степени зависят от выбранного типа оборудования, сложности изготовляемой детали, а также формы рабочего инструмента. Использование станков с большим числом управляемых координат, применение различных устройств, расширяющих его технологические возможности, как правило, позволяют сократить объем перерабатываемой информации, а следовательно, и количество расчетов при составлении программы. [c.324]

ПРОГРАММИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО ЦИКЛА СТАНКОВ С ЦИФРОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ [c.347]

Программирование цикла станков с позиционными системами. Составление программы обработки деталей на станках, оснаш,енных позиционными системами программного управления, упрощается тем, что геометрические размеры детали, указанные в чертежах, могут быть непосредственно исполь- юваны для получения необходимых рабочих перемещений в станке. Следует отметить некоторую особенность программирования обработки на станках с позиционными системами управления, состоящей в необходимости задавать в каждом кадре программы большое количесгво цикловых команд. Огромное значение имеет выбор оптимального пути обхода инструмента от программы [фи обработке деталей с большим количеством отверстий, что заметно повышает производительность станков с цифровым программным управлением. [c.347]

Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным на-учно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы н в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...