Технологический процесс изготовления фасонных частей

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННЫХ ЧАСТЕЙ [c.76]

Технологический процесс изготовления фасонных частей характеризуется способом соединения листов и отдельных элементов между собой. Существуют два способа соединений фальцевое и сварное. Каждый из этих способов определяется в зависимости от толщины листа и имеет свои особенности в организации технологического процесса. [c.76]

Так, например, применение оцинкованной кровельной стали ограничивает возможность ее использования для фасонных частей большого диаметра, так как использование сварных машин при ее обработке не представляется возможным. Поэтому до сих пор комплексное изготовление фасонных частей не нормализовано. Внедрение прогрессивной технологии затруднено из-за отсутствия специального листового проката для вентиляционных систем. За рубежом широко применяют специальную рулонную сталь, более удобную для организации технологического процесса производства воздуховодов. [c.77]

Процесс гуммирования труб и фасонных частей сводится к выполнению следующих технологических операций очистке внутренней поверхности труб и деталей, нанесению на очищенный металл клея, подготовке заготовок и изготовлению из них викелей, вставке викелей в трубы, прикатке викелей к металлу, обкладке фланцев и вулканизации резиновых покрытий. [c.179]

В практике лабораторной работы часто приходится непосредственно на месте изготовлять пробирки различных размеров и фасонов. Технологический процесс и последовательность переходов при изготовлении пробирок приводятся на схеме 2. [c.78]

Трубы и соединительные части трубопроводов гуммируют как полуэбонитом, так и мягкой резиной, предварительно сдублированной с эбонитом. Процесс гуммирования труб и фасонных частей состоит из следующих технологических операций очистки внутренней поверхности труб и деталей, нанесения на очищенный металл клея, подготовки заготовок и изготовления из них викелей, вставки викелей в трубы и прикатки их к металлу, обкладки фланцев и вулканизации резиновых покрытий. [c.214]

На некоторых вентиляционных заводах внедряется новая технология изготовления деталей вентиляционных систем на магазин . В этом случае весь процесс изготовления деталей разделен на три самостоятельных производства, предусматривающих специализацию рабочих и технологических потоков по выпуску обезличенных деталей (не привязанных к конкретной системе) изготовление унифицированных деталей, из которых состоят фасонные части — боковины, шейки и затылки отводов, переходы и т. д. сборка фасонных частей из этих заранее приготовленных деталей комплектация вентиляционных систем с учетом поставки заранее изготовленных прямых участков и деталей систем. [c.166]

На рис. 53 показан технологический процесс изготовления фасонных частей на фальцевых соединениях. [c.80]

Витки червяков и зубья червячных колес изготовляют чаще всего на металлорежущих станках. Для червяков применяют технологические процессы изготовления, описанные в гл. Ill, а также высокопроизводительный метод резь-бонарезания специальными фрезами на автомате. Зубья червячных колес нарезают фасонными фрезами на зубофрезерных станках и другими способами. Для уменьшения изнашивания зубьев колеса и быстрого прирабатывания их к виткам червяка (при значительных окружных скоростях) зубчатый венец колеса изготовляют из бронзы, латуни и полимерных материалов (капролона и др.). Зубчатый венец в этих случаях присоединяют к ободу болтами или шпильками, иногда запрессовывают и дополнительно крепйт винтами. Применение составных червячных колес позволяет уменьшить расход дорогостоящих материалов, так как все колеса, кроме зубчатого венца, выполняют из дешевой стали или чугуна. При использовании полимерных материалов часто применяют колеса с обедами (зубчатыми венцами), армированными втулками (ступицами) в пресс-формах. [c.199]

На основании выполненных работ НИИМЕТИЗ рекомендует следующую схему технологического процесса изготовления стальных фасонных волок методом полугорячего выдавливания отрезание заготовки, проковка заготовки по различным направлениям для получения однородной структуры, смягчающей отжиг поковок, токарная обработка поковок до заданных размеров, шлифовка рабочих торцов заготовок под выдавливание, фосфатирование заготовок, смазка заготовок и пуансона коллоидным раствором графита, нагрев заготовок, выдавливание полости фасонного профиля, отрезание неиро-шитой части заготовки, слесарное изготовление выходной распушки, контроль формы очка волоки, светлая закалка с отпуском, полировка канала волоки, контроль раз-меров волоки. [c.377]

Технологический процесс гуммирования труб и фасонных частей трубопроводов независимо от их длины, сечения и конфигурации состоит из следующих основных операций подготовка поверхности металла, нанесение клея на подготовленную поверхность, изготовление викеля, ввод его во внутренюю полость изделия, прикатка викеля к поверхности металла и вулканизация. Наиболее трудоемкой и сложной операцией является прикатка заготовки к внутренней поверхности изделия. При гуммировании труб, имеющих криволинейные и прямолинейные участки, очень часто образуются вздутия покрытия в местах изгиба трубы вследствие плохого высыхания клеевого слоя, наносимого на викель при вводе его в гуммируемую трубу. [c.70]

Технологический процесс гуммирования труб и фасонных частей трубопроводов независимо от их длины, сечения и конфигурации состоит из следующих основных операций подготовки поверхности металла, нанесения клея на подготовленную поверхность, изготовления викеля, ввода его во инутреннюю полость изделия, прикатки викеля к поверхности металла и вулканизации. [c.80]

Коте.11ьно-сварочное отделение предназначено для изготовления разных баков, грязевиков, воздухосборников, сварных фасонных частей, регистров, з.меевиков, коллекторов, дымовых труб, а также для агрегирования насосов и вентиляторов и для прочих работ. В соответствии с технологическим процессом в этом отделении устанавливается соответствующее оборудование для резки листовой и сортовой стали, для вальцовки листовой стали на заданные диаметры, электросварочное оборудование, разные стенды и приспособления, сверлильные станки и прочее- оборудование. [c.63]

В книге даны сведения о конструкции станков, приспособлений и инструментов, применяемых в механизированном же-стяннцком производстве, описаны методы и приемы правки, резания, гибки, рифления и других жестяницких операций приведены типовые технологические процессы, а также сведения об изготовлении воздуховодов и фасонных частей вентиляционных систем. [c.2]

Фасоннолитейное производство по характеру использования литейных форм подразделяется на литье в разовые формы и литье в постоянные формы. В первом случае литейная форма используется один раз, так как при извлечении из нее полученной отливки она разрушается. Во втором случае литейная форма используется. многократно — до нескольких сотен тысяч раз. Разовую литейную форму изготавливают из песчано-глинистых смесей с добавками воды или специальных связующих веществ, путем уплотнения ее вокруг модели. Основную массу фасонных отливок (более 90% по массе) получают в настоящее время из чугуна и стали литьем в разовые песчано-глинистые формы. Главное преимущество этой разновидности фасоннолитейного производства заключается в минимальных производственных затратах. Получение крупных отливок массой несколько сот килограммов и более практически невозможно какими-лнбо иными способами. Серьезный недостаток данного технологического процесса — невысокая точность размеров отливок. Это связано с самим способом изготовления форм, при котором приходится извлекать модель из уплотненной формовочной смеси, а форму собирать из двух-трех и более частей. [c.120]

Положение отливки в форме и разъем формы должны обеспечивать высокое качество отливки, минимальные затраты на ее изготовление и на механическую обработку, минимальный расход металла и возможность применения механизации и автоматизации технологического процесса (табл. IVЛ2 и IV. 13). Кроме того, при литье в оболочковые формы надо стремиться к тому, чтобы размеры отливок, к которым предъявляются более жесткие требования по точности, не пересекались с линией разъема формы. Разъем оболочковых форм следует выбирать с учетом применения минимального числа стержней, даже в том случае, еслн для этого потребуется применение фасонного разъема. При литье в кокиль положение отливки должно быть выбрано с учетом вывода газов, устранения усадочных дефектов, получения точных размеров отливки. Тонкие стенки отливки следует располагать в нижней части кокиля число разъемов кокиля должно быть наименьшим, а разъемы должны быть по возможности плоскими базовая поверхность отливки не должна располагаться в плоскости разъема кокиля разъем кокиля должен обеспечить легкое удаление металлических стержней и отливки, надежное крепление песчаных стержней. [c.295]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...