Режимы резания при подрезании

Более подробные сведения о выборе режимов резания при подрезании уступов приведены в специальных справочниках. [c.216]

Режимы резания при подрезания [c.158]

Режимы резания при подрезании [c.142]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ПОДРЕЗАНИИ ТОРЦОВ И УСТУПОВ [c.124]

Режимы резания при подрезании торцов и уступов [c.50]

Более точные указания по определению величины подачи при подрезании торцов в зависимости от условий обработки приведены в нормативах по режимам резания. При подрезании торцов скорость резания непостоянна она уменьшается, если подрезание ведется от наружной поверхности заготовки к центру, и, наоборот, увеличивается, если подрезание ведется от центра к наружной поверхности заготовки. На рис. 45, б при работе резцов Г н В скорость уменьшается, а при работе резцов Б и А—увеличивается. [c.50]

Режимы резания при обработке уступов. Выбор глубины резания при подрезании уступов зависит от размеров самого уступа и от величины припуска на обработку. При подрезании уступа по схеме, изображенной на фиг. 185, а, t = I, где I — ширина уступа. При обработке по схемам на фиг. 185, б, виг глубина резания зависит от принятого метода подрезания и величины припуска. [c.216]

Режимы резания при обтачивании торцовых поверхностей и подрезании уступов. При этих работах длина [c.186]

Режимы резания при обтачивании торцовых поверхностей и подрезании уступов. При этих работах длина прохода резца обычно небольшая, поэтому резец не успевает нагреться настолько, чтобы возникла опасность разрушения его от перегрева. [c.153]

Режимы резания при зенковании и подрезании торцовых поверхностей инструментами из инструментальных сталей (выбор подачи и скорости резания) [c.364]

Торцы деталей, закрепляемых в патроне, целесообразно подрезать проходными резцами, которые позволяют применять более производительные режимы резания, при этом работа по схемам от периферии к центру (поз. /, а) и от центра к периферии (поз. /, б) дает равноценные результаты Чистовое подрезание торцов чаще проводят подрезными резцами в направлении от центра к периферии (поз. ,г). [c.169]

Элементы [комбинированного инструмента могут работать одновременно или последовательно. Например, при обработке сквозного отверстия свер-лом-разверткой необходимо, чтобы развертка вступала в работу лишь после выхода вершины сверла из отверстия при зенкеровании сквозного отверстия и цековании торца (в особенности необработанного торца с неравномерным припуском) следует обеспечить полный выход зенкера из отверстия до начала подрезания торца во избежание увеличения диаметра отверстия. При последовательной работе элементов комбинированного инструмента облегчается применение режимов резания, обеспечивающих оптимальные условия работы каждого элемента. Однако последовательная работа элементов комбинированных инструментов не может быть осуществлена при обработке глухих отверстий, а также многоступенчатых сквозных отверстий. Кроме того, последовательная работа может ограничиваться требуемой производительностью [c.34]

Совмещение переходов обработки (рис. 53) является типичным для револьверных станков. Обычно совмещают черновые переходы обтачивание и сверление, растачивание и обтачивание, подрезание торцов и снятие фаски и т. н. Не рекомендуется производить одновременно черновую и чистовую обработки сверление и развертывание, грубое обтачивание и чистовое растачивание, так как в этом случае несовместимы режимы резания, а возникающие при черновой обработке вибрации вызывают появление погрещностей при чистовых переходах. [c.265]

Для пояснения используем рассмотренные выше примеры обработки конуса муфты. При изготовлении этой детали за одну операцию (см. рнс. 282) первый переход заключается в подрезании торца (см. рис. 282, а). Обработка в этом случае производится проходным отогнутым резцом с определенным режимом резания. [c.273]

После подрезания торца сверлим в нем центровое отверстие комбинированным центровочным сверлом из стали Р18. Принимаем режимы резания (см., стр. 103) s = 0,05 мм/об и u=12 м/мин. Число оборотов шпинделя при этом будет равно [c.405]

Для пояснения используем рассмотренные выше примеры обработки штыря. При изготовлении штыря за одну операцию (см. фиг. 282) в первой установке 1-й переход заключается в подрезании торца начисто. Обработка в этом случае производится подрезным резцом с определенным режимом резания. [c.242]

Применение резцов из эльбора наиболее эффективно при растачивании отверстий диаметром б—40 мм и подрезании торцов в деталях из закаленных сталей. Применяется также точение многоступенчатых валов из закаленной стали взамен шлифования. При обработке деталей из закаленных сталей рекомендуются следующие режимы резания черновое точение v = 60- 80 м/мин, [c.118]

Подрезание торцов деталей, закрепляемых в патроне, целесообразно производить не подрезным, а проходным упорным отогнутым резцом с подачей резца от периферии к центру и наоборот. Последний имеет более массивную режущую часть и допускает более высокие режимы резания. На рис. 113, г показано подрезание уступа высотой до 5 мм за один рабочий ход при продольной ручной подаче. В этом случае используют проходной упорный резец с многогранной не перетачиваемой пластиной из твердого сплава. При подрезании уступа высотой более 5 мм подрезание производят за несколько рабочих ходов. [c.215]

Режимы резания при отрезании. Подача при отрезании принимается меньшей, чем при наружном обтачивании или подрезании торцов. Так, при отрезании заготовок (деталей) диаметром до 60 мм рекомендуется пода- [c.47]

Лунки (рис. 35) реко.мендуют применять при точении, растачивании и подрезании заготовок из конструкционных и легированных сталей с > > 0,25 Мм/об при утле ф = 45° и 0,2 мм/об при ф = 90° и глубине резания Г = 0 5ч-15 мм. Ширина фаски / при 5 0,6 мм/об на 0,1—0,2 мм меньше величины подачи при. ь > 0,6 мм/об/=.9 расстояние X = 0,1-ь0,6 мм. Длина лунки I больше ширины стружки на 0,5—1,5 мм. Оптимальные размеры лунки во многом зависят от элементов режима резания, поэтому наиболее целесообразно их применять в крупносерийном и массовом производстве при постоянстве режимов резания и централизованной заточке резцов. [c.67]

Гидрокопировальное устройство КСТ-1 (рис. 309), установленное на универсально-токарном станке 1А62, позволяет обрабатывать методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру не только детали фасонного профиля, но и различные ступенчатые валики с подрезанием торцов, расположенных под углом 90° к оси обрабатываемой детали. При этом можно применить более высокие режимы резания, чем при работе с ручным выключением подачи, резко сократить количество измерений, значительно уменьшить вспомогательное время. [c.303]

Под проходом понимается часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала при неизменности поверхности обработки, инструмента и режима резания. Примером может служить подрезание торца вала. Если припуск велик и за один проход его снять нельзя, то тем же резцом и при тех же режимах резания торец подразает-ся дважды — за два прохода, составляющих один переход. Если же второе подрезание торца производить другим резцом или изменить подачу или число оборотов, то это будет уже новый переход, и тогда подрезание торца будет осуществляться за два перехода и каждый переход будет состоять из одного прохода. Для более точного определения времени обработки детали на станке операции расчленяются на отдельные приемы. [c.132]

Обработку в этой операции начинают с перехода — подрезания торца 0136 мм в размер 125 мм проходным отогнутым резцом с твердосплавной пластиной Т15К6, установленным в резцовой головке станка. Требуемое положение резца при подрезании обеспечивается продольным упором, установленным на станине станка. Режимы резания выбираем те же, что и в операции I при подрезании, т. е. /=3,0 мм (величина припуска), 5 = 0,5 мм об, г = 146 м/мин. Определим [c.410]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...