Выпарка маточных растворов

ВЫПАРКА МАТОЧНЫХ РАСТВОРОВ [c.92]

Для выпарки маточных растворов получили применение выпарные установки, работающие под разрежением. В последних корпусах таких установок раствор кипит под давлением ниже атмосферного (под вакуумом). Основное преимущество установки такого типа перед установками, работающими под давлением, — возможность создания относительно большой полезной разности температур, а значит, и возможность многократного выпаривания при невысоком давлении пара, поступающего в первый корпус. [c.95]

Выпарка маточных растворов осуществляется в многокорпусных выпарных батареях обычно в две стадии сначала без выделения соды в аппаратах с естественной циркуляцией, затем с выделением соды в аппаратах с принудительной циркуляцией или вынесенной зоной кипения. [c.155]

На выпарку маточного раствора поступает [c.163]

Слив сгустителя (маточный раствор) содержит 2—3 г/л взвешенных частиц гидроокиси алюминия. Для отделения этих частиц он обычно фильтруется на листовых фильтрах (контрольная фильтрация), после чего направляется на выпарку. Фильтрат первой промывки после контрольной фильтрации также направляется на выпарку или на разбавление автоклавной пульпы. [c.87]

Концентрация получаемого при выкручивании маточного раствора значительно ниже той, которая необходима для выщелачивания боксита. Для удаления избыточной воды и повышения концентрации маточного раствора его упаривают. Вывод избыточной воды из процесса и является основным назначением выпарки. [c.92]

Из сборников раствор сульфата аммония, подогретый до температуры 70—80 °С, направляется на выпарку. Упаренный до концентрации 74—75% раствор с температурой 80—90°С подается в шнек, а затем на центрифугу для отделения кристаллической соли от маточного раствора. Осадок промывается водой. Высушенный при температуре 60—70 °С сульфат аммония с влажностью 0,5—1,5% выгружается в шнек и поступает в элеватор. [c.189]

Из насыщенных (маточных) растворов сульфат натрия выделяется в процессах выпарки и высаливания. Наиболее эффективно при выпарке тепло используется при непосредственном контакте горячих топочных газов с растворами. Последнее может быть осуществлено по-разному 1) путем пропускания топочных газов над поверхностью жидкости 2) использованием огневой башни с вертикальной плоскопараллельной насадкой — по принципу противотока газа и жидкости 3) методом погружного горения. Из них заслуживают внимания последние два метода. [c.307]

Концентрация соды в растворах, начиная с пуска цеха, постепенно повышается до некоторого предела, который определяется растворимостью соды в оборотном растворе. По достижении этого предела сода при выпарке маточного раствора начинает выпадать в осадок, что осложняет процесс выпарки. Кроме того, возникает необходимость в каустификации соды, чтобы превратить ее снова в каустическую щелочь и возвратить в процесс. Следовательно, карбонаты — вредная примесь в бокситах, перерабатываемых способом Байера. [c.51]

О. Д. Кашкаров [39 в 1967 г. опубликовал сравнительные расчеты расхода тепловой энергии по трем вариантам обезвоживания мирабилита 1) печь кипящего слоя (КС) 2) плавление с последующей кристаллизацией мирабилита из маточного раствора 3) плавление с выпаркой маточного раствора. Руководствуясь данными табл. XII.4, он заключает, что вариант плавления с кристаллизацией должен быть отброшен как технически нецелесообразный , а из двух остальных вариантов печи КС при малой мощности, вероятно, будут более экономичными. [c.307]

При выпарке маточного раствора, содержащего соли калия и магния, получается расплавленный бишофит (45 вес. % Mg l,) и смесь твердых солей, которую гидротермическим методом [12] перерабатывают на калийный концентрат (57 вес. % K2SO4), окись магния и хлористый водород. [c.373]

Маточный раствор после отделения гидроксида объединяют с промывными водами и направляют на выпарива- ние. При выпарке растворов преследуют две основные цели удаление избыточной воды и повышение за счет этого концентрации щелочи до оптимального значения, а также очистку раствора от соды, образующейся при выщелачивании за счет взаимодействия едкого натра с карбонатами исходной шихты, и ряда других примесей. Чтобы возвратить соду в процесс, ее необходимо превратить в каустическую щелочь. [c.333]

При упаривании маточного раствора в трех- и четырехкорпусной батарее до концентрации 300 г/л ПааО общая сумма температурных депрессий и потерь в паропроводах равна 40—50 град., т. е. полезная разность температур не превышает 50—40 град. С увеличением числа корпусов полезная разность температур уменьшается. Кроме того, хотя присоединение каждого нового корпуса и приводит к экономии пара, эта экономия вследствие увеличения тепловых потерь постепенно уменьшается. Так, если переход от однокорпусной выпарки к двухкорпусной сокращает расход пара примерно на 50%, то при переходе от четырехкорпусной к пятикорпусной расход пара сокращается лишь примерно на 10%. [c.95]

С и времени реакции 30 мин. Получаемый сульфат калия содержал 2—3 вес.% Naa804 (при г-экв индексе Kg = 72% в растворе А). Последующая выпарка раствора А не требуется, когда в товарном продукте отношение глазерита к сульфату калия составляет 1,27 1. В этом варианте без выпарки на 1 яг К 2О расходуется 2,10 т хлорида калия (48,8% К + ), 5,45 т мирабилита (32,2 вес. % 80 ) и 1,79 т воды. Продукт содержит 46,5 вес. % К2О. Выход по калию— 79,6%, по 80 —79,0%. При этом остаются неиспользованными глазеритовые маточные растворы (состава т) в количестве 7,07 т. [c.491]

На первой стадии шенитовый маточный раствор А смешивают с эпсомитом или лангбейнитом в таком отношении, чтобы состав смеси (С4 или С2) лежал на луче кристаллизации шенита Ш — В. Освобожденный от маточного раствора В шенит смешивают с хлоридом калия в присутствии воды для последующего выделения сульфата калия в интервале составов — А. Маточный раствор А полностью используют на первой стадии конверсии, а раствор В обычно путем выпарки перерабатывают на бишофит. Соли, выделяюшреся на участке BD, могут быть использованы в основном процессе конверсии. [c.492]

Выпарка избыточных щелоков (шенитового п мирабилитового маточных растворов) осуществляется в четыре стадии. Первая и [c.501]

Органические и неорганические загрязнения исходных сульфатных растворов,накапливаясь в маточном растворе,ухудшают условия роста кристаллов,увеличивают содержание мелочи в готовом продукте. Для получения продукта стабильного высокого качества необходимо было найти способ вывода загрязнений. В лабораторных условиях опробовались различные органические экстрагенты, однако по условиям промышленной санитарии экстракционная очистка маточного раствора оказалась неприемлемой. Проблема была решена путем выпарки и кристаллизации загрязненных маточных растворов под углубленным вакуугюм на специальной установке. [c.39]

Низкая температура кипения МоОз (1150° С) позволяет возгонять его из огарка сразу после обжига, минуя гидрометаллургические переделы. Для этого разработаны круглые печи с кольцевым подом (рис. 137). На вращающийся под, покрытый кварцевым песком для облегчения выгрузки остатка непрерывно загружают огарок. Трехокись молибдена плавится, впитывается в песок и возгоняется. Ее улавливают из газов рукавными фильтрами. Подовый остаток периодически выгружают и перерабатывают гидрометаллургическими способами либо плавят на ферромолибден. Для переработки пригодны только богатые и чистые концентраты, в которых, например, 56% молибдена и менее 0,05% свинца, молибдат которого также возгоняется. Возогнанная трехокись имеет очень тонкие частицы и малую насыпную массу, этим она неудобна для восстановления. Иногда возгон приходится растворять в аммиаке и выделять парамолибдат, прокаливанием которого удается получить более крупный порощок. Извлечение в возгоны не превышает 70%, отходы требуют дополнительной переработки. Избыток аммиака удаляют нагреванием с одновременным выпариванием части воды. Применяют выпарные аппараты из нержавеющей стали с тепловой циркуляцией растворов в параллельном пучке труб, обогреваемых паром. После повышения плотности от 1100 до 1210 кг/м коагулируются осадки примесей, которые перед дальнейшей выпаркой до 1390 кг/м отфильтровывают. Достаточно выпаренный раствор снова фильтруют и сливают в кристаллизаторы из нержавеющей стали с мешалками и водяным охлаждением. Маточный раствор выпаривают и вторично подвергают кристаллизации, выделяя после двух ее стадий до 60% соли высокой чистоты. Остаток раствора выпаривают досуха, нагревают до 400° С для превращения в окислы, которые возвращают на выщелачивание. [c.358]

Имея в системе выпарки пары различных Г, ими пользуются для обогревания аппаратов на других станциях завода (диффузия, сатурация, вакуум - аппараты) при этом соотношение поверхностей корпусов подобрано так, чтобы баланс был наивыгоднейшим. Конденсационные воды используются на питание паровых котлов, приготовление известкового молока и другие операции. Так как при высокой сахароза разлагается, то °кип. сахарных растворов не должна превышать 125—130°. Энергетич. х-во сахарного завода организуется по замкнутому циклу, т. е. весь необходимый пар для производства получается от паровых двигателей, обслуживающих з-д. Выделение кристаллич. сахара из сиропов, полученных на выпарке, производится при дальнейшем сгущении сиропов в вакуум-аппаратах. При выпаривании воды в сиропе образуется пересыщенный раствор сахара. Начало кристаллизации вызывается временным охлаждением сиропа или добавлением сахарной пудры. Рост кристаллов поддерживается дальнейшим выпариванием воды при периодич. добавлении сиропа. Степень пересыщения сиропа и ход кристаллизации определяются по изменению при различном вакууме в аппарате, а также по виду и вязкости массы, отбираемой из аппарата на стекло. Кроме того имеется ряд приборов (брасмоскопы, брасмометры), позволяющих непосредственно или по таблицам определять коэфициент пресыщения. Вакуум-аппарат (фиг. 13) отличается от выпарного аппарата только размерами и размещением поверхностей нагрева. Наряду с периодически действующими аппаратами применяют непрерывные вакуум-аппараты (фиг. 14). Отделение и осаждение крупных кристаллов в нижней части аппарата происходит на основании закона Стокса, по которому все мелкие кристаллы поддерживаются в верхней части аппарата движением паров испаренной в аппарате воды. Процесс уваривания считается законченным, когда содержание воды в массе понизится до 5—8%. Смесь кристаллов и маточного сиро- [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...