Испытания арматуры на работоспособность

Арматура, поступающая в эксплуатацию без паспорта, гарантийных пломб или прошедшая ремонт, должна испытываться на прочность конструкции и плотность металла, на герметичность запорного органа и на работоспособность изделия. При испытании необходимо точно определить место пропуска для принятия мер по его ликвидации. Испытание арматуры проводится на стендах, конструкция и степень механизации которых зависят от уровня специализации и объема испытаний. [c.255]

Рассмотренную выше методику оценок границ работоспособности целесообразно использовать и при автономных испытаниях агрегатов ЖРД. При этом, например при испытаниях арматуры, [c.121]

За критерий надежности металлопластмассового клапана в процессе этих испытаний следует принимать определенное количество циклов, при котором разрушение уплотняющей поверхности пластмассового уплотнителя не происходит. При всех испытаниях металлопластмассовые клапаны следует устанавливать в корпус той конструкции, для которой выбирается материал и тем самым исключить влияние конструктивного исполнения арматуры на работоспособность уплотнений. Например, для проверки работоспособности уплотнителя в запорном вентиле можно рекомендовать стенд, схема которого изображена на рис. 34. [c.78]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Перед пуском УСО в эксплуатацию следует провести большую работу по ее наладке. Вначале следует убедиться в герметичности корпуса установки. Внимательному осмотру подлежат также трубопроводы, особенно в местах соединений проверяется также правильность установки трубопроводной арматуры. Число разъемных соединений, установленных на трубопроводах, должно быть таким, чтобы разобранный трубопровод было удобно прочищать. После очистки и полной проверки установки на соответствие проекту баки заливают водой с добавкой ингибиторов коррозии, например растворами хромпика или нитрита натрия с концентрацией 2—5 г/л, и проводят испытания, в процессе которых проверяется работоспособность фильтров, насосов, запорной арматуры, теплообменника. [c.162]

Однако необходимо отметить, что требуются широкие промысловые испытания по определению области применения данного способа защиты от износа и восстановления работоспособности арматуры. [c.14]

Ниже приведены конструкции вентилей, используемых на установках. Испытания первых образцов жидкометаллической арматуры проводились на стендах ФЭИ. В ходе этих испытаний были отобраны наиболее рациональные и работоспособные конструкции. На рис. 8.7 представлен разборный запорный вентиль С26132032. Последние три цифры обозначают условный диаметр, выраженный в миллиметрах. Рабочее давление при температуре перекачиваемой среды 700° С равно 12 Ke J M . Шток 2 со стороны натрия герметизирован при помощи трехслойного сильфона 3 из сплава ВЖ-98. Уплотнение разъема выполнено способом притертых поверхностей. Фонарь 4 и корпус 1 соединены шпильками. Самое слабое звено вентиля, как правило,—сильфон. Поэтому предусматривается дополнительная защита на случай разрыва сильфона. В верхней части штока имеется аварийное салыниковое уплотнение из прографи-ченного асбеста. На клапане и седле в области затвора наплавлен стеллит. Нагреватели и тепловая изоляция должны устанавливаться на корпус до места расположения шпилек. При температуре среды 600° С температура на верхней части штока равна 180° С. [c.111]

Путь трения за цикл в случае винтового движения в 4—8 раз больше, чем при других видах относительного движения образцов, и поэтому большинство испытывавшихся сочетаний материалов оказалось неработоспособным после нескольких десятков циклов движения (на рис. 103, в эти результаты не приведены). Наилучшие результаты при этом виде движения (испытания были ограничены 2000 циклов) показали пары из сплава марки ВТ5, оксидированного при 850° С, с тем же и так же упрочненным сплавом, монель-металлом, азотированной сталью марки 2X13 и сочетание азотированного сплава марки ВТ5 друг с другом. В результате стендовых испытаний различных типов арматуры были получены данные, подтверждающие работоспособность ее узлов трения в течение до 15 ООО циклов открытий—закрытий при сочетаниях материалов, показавших наилучшую работоспособность в процессе испытаний моделированных узлов. [c.225]

Однако,по результатам этих испытаний невозможно оценить работоспособность илъtoнoБ в условиях их эксплуатации, т.к. при работе в составе арматуры мате лал сильфона подвергается слонной деформации при которой пассивное состояние ые, члда может нарушаться. [c.51]

Для проверки работоспособности макетов приборов проведены испытания на ГРС "Шоссейная" Колпинского ЛПУ ДП "Лентрансгаз". Целью испытаний был поиск исючников утечек природного газа на технологических газовых объектах газопроводы, надземная часть газотранспортных коммуникаций, арматура ГРС, бытовые и производственные помещения, КИП, вентиляционные люки. [c.65]

Книга посвящена проектированию и испытанию малогабаритной арматуры, применяемой в реактивных системах управления космических летательных аппаратов. В ней описаны принципиальные схемы, ряд типичных конструкций и узлов изложены практические методы конструирования основных типов арматуры газовых регуляторов давления, арматуры разового действия, блоков пневмогидроарматуры рассмотрены различные факторы, влияющие на работоспособность и надежность агрегатов, и методы испытаний. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...