Сборка и сварка коллекторов

Сборка и сварка коллекторов [c.195]

Процесс сборки и сварки коллекторов вентиляторов состоит из двух этапов 1) сборки и сварки каркаса коллектора вентилятора, выполняемой с помощью ручной дуговой электросварки и [c.86]

Сборка. Коллекторы паровых котлов относятся к сварным сосудам первого класса. Сборка и сварка их должны удовлетворять техническим требованиям Правил Котлонадзора. При значительной длине коллектора (16—18 м), превышающей нормальную длину труб, коллектор изготовляется из двух и более частей. К сборке стыков коллектора под сварку предъявляются следующие требования [c.195]

Последовательность сборки и сварки каркаса коллектора сле-дуюш,ая. [c.84]

Сборка и сварка обшивки коллектора вентилятора производится с помощью сварочных клещей точечной контактной сваркой. [c.84]

Рис. 117. Стенд сборки и сварки секторов и коллекторов вентиляторов аппарата воздушного охлаждения

Фиг. 13. Приспособление для сборки, прихватки под приварку и для контроля коллектора (1) после сварки собрано за 5 ч, включая время изготовления специальных деталей (2) снижена трудоемкость изготовления специальной оснастки на 105 нормочасов экономия металла 60 кг.

Сваренная целиком верхняя часть коллектора протачивается, а затем приваривается к нижней части - корпусу коллектора, который является частью наружной оболочки. Для этого на корпусе коллектора предусмотрены специальные усики для сварки встык (см. рис. 6.39, а). Вариант с буртами, прикрывающими внутреннюю часть шва (рис. 6.39, б), хуже, так как после окончательной механической обработки коллектора перед установкой и приваркой к корпусу (в противном случае сборке мешают бурты) его приходится разрезать поперек, т.е. появляется лишний шов. [c.122]

Важным условием обеспечения работоспособности двигателя является сохранение цилиндричности его коллектора. Не допускаются плавное биение коллектора более 0,06 мм, а также выступание отдельных пластин ( местное биение ) более чем на 0,005 мм. Для соблюдения этих требований собранные в цилиндр и изолированные друг от друга миканитовыми пластинами толщиной 1,2 мм коллекторные пластины сжимают в технологическом приспособлении, прессуют и запекают в печи. Затем комплект пластин растачивают на станке и собирают с изолирующими манжетами, нажимным конусом и втулкой. После подпрессовки с помощью коллекторных болтов и периодического нагрева в печи коллектор подвергают динамической формовке при вращен>1И с высокой частотой. После каждой формовки на коллекторе подтягивают болты. Для проверки коллектора на герметичность в полость втулки подают сжатый воздух. Важным этапом сборки является проверка электрической изоляции коллекторных пластин между собой и относительно корпуса. Коллекторные пластины с секциями якорной обмотки соединяют точечной сваркой. [c.207]

Освобождают зажимы 10 и прижимы траверсы 2, опускают ее в нижнее исходное положение, чтобы последняя не мешала nojj-воду контактов с двух сторон каркаса коллектора вентилятора при последующей сборке и сварке обшивки коллектора вентилятора точечной контактной сваркой. [c.84]

Стенд сборки и сварки секторов и коллекторов вентиляторов аппаратов воздушного охлаждения (рис. 117) позволяет полностью исключить разметку и контроль и обеспечивает точность, удовлет-воряюш,ую условиям взаимозаменяемости готовых изделий. Это достигается тем, что траверса с пазами для установки ребер, зажимами и поворотными кронштейнами по образующей выполнена по форме собираемого изделия в виде полукольца и сектора и может перемещаться по колоннам с фиксированием в нужных положениях. Траверса позволяет применять высокопроизводительные методы обшивки каркаса, например контактную сварку. [c.86]

По завершении сварки корпуса сосуда вырезку отверстий для вварпых штуцеров производят млн механическим путем, или термической резкой. Особенно большой объем таких работ выполняется при изготовлении барабанов котлов и коллекторов. Чтобы сокра- йть лодгоночные работы на монтаже при сборке коллекторов и барабанов с блоками экранных труб, к точности установки нггуце-ров предъявляют жесткие требования. Приварку большого числа штуцеров необ.чодимо автоматизировать. Применяемые для этой цели специализированные автоматы н полуавтоматы обычно центрируются по верхней части ввариваемого штуцера. [c.287]

Экранные трубы, предварительно проверенные, в том числе и на проходимость, подаются к месту сборки экрана. При предварительной проверке труб плазировка их не производится (для проверки погибов концов труб можно использовать легкие переносные шаблоны). На трубах и на ниппелях (штуцерах) коллекторов зачищаются фаски под сварку. [c.46]

Операции крепления собираемых деталей (кернение, заваль-цовка, а также сварка и пайка) выполняются, как правило, посредством прямолинейного движения и могут производиться на обычных прессовых роторах, оснащенных соответствующими специальными блоками инструмента и снабженных, если требуется, дополнительными общими энергетическими и технологическими устройствами (коллекторами для подвода тока к нагревателям в блоках инструмента, распределительными устройствами для подачи газа и т. п.). Операции, преобразуюшие при сборке поверхность, характерны обычно тем, что они имеют целью местную обработку (герметизацию, окраску, нанесение лаков, смол и т. п.), 252 [c.252]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...