Определение местонахождения дефектов

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕСТОНАХОЖДЕНИЯ ДЕФЕКТОВ [c.119]

Рис. 3.26. Определение местонахождения дефекта при контакте между трубопроводом и футляром (5 — распределение потенциала на верхней стороне трубы, вид по А—А)

Однополупериодное выпрямление бывает необходимо главным образом тогда, когда нужно точно определять время прохождения, например при измерении толщины стенок или при определении местонахождения дефекта, поскольку при этом получаются (как видно на рис. 10.16) более строго определяемые крутые фронты импульса. При этом полярность, которую целесообразно выбрать (положительная или отрица тельная фаза), зависит от искателя и от типа отражателя. В зависимости от того, является ли отражатель акустически более мягким или более твердым, чем окружающий его материал, изменяется и фаза эхо-сигнала. [c.209]

Ввиду плохой фокусировки луча при низких частотах в случае эхо-импульсного способа приходится отказаться от локализации (определения местонахождения) дефектов. Вместо этого в блоках с параллельными поверхностями могут быть выявлены грубые трещины и включения раздельными искателями при импульсном прозвучивании. [c.621]

Определение местонахождения дефектов. [c.245]

Большинство дефектоскопов имеют маятниковые системы измерения ориентации. Эти системы используются для определения местонахождения дефекта по окружности трубы. [c.120]

Для определения местонахождения и оценки допустимости дефекта необходимо настроить скорость развертки дефектоскопа и его чувствительность. Для настройки скорости развертки при контроле нормальными пьезопреобразователями обычно используют образцы в виде пластин толщиной, равной толщине контролируемого металла. Образец должен быть изготовлен из баббита, аналогичного контролируемого. [c.262]

Как указано выше, работа по определению причин неисправностей обусловливает наибольшую долю активного времени обслуживания порядок ее проведения в дальнейшем будет рассмотрен дополнительно. Работа по определению причин неисправности, которая влечет за собой изъятие дефектной детали, модуля и т. д., характеризуется взаимодействием человека и машины. Техник по обслуживанию, получив определенную информацию о рабочих характеристиках аппаратуры, проверяет различные элементы аппаратуры до тех пор, пока не обнаружит местонахождения дефекта. В процессе этой работы техник использует технические руководства, испытательную аппаратуру, специальные инструменты и т. п., получая дополнительные сведения. Процесс проверки может быть выполнен в динамических или статических, в рабочих или нерабочих условиях. Обычно лучшие результаты дает определение [c.58]

После определения зоны повреждения осторожно производят подрубку швов футеровки вокруг этой зоны, вынимают или скалывают кирпичи до подслоя (полиизобутилена, резины или др.). Определив точное местонахождение дефекта в подслое (визуально или электроискровым дефектоскопом), производят его ремонт путем наклеивания заплаты, а затем кладку промежуточных и наружного слоев футеровки по ранее принятой технологаи футерования. [c.35]

С другой стороны, большая длина волны расширяет возможности ГНК, поскольку объекты, непрозрачные для оптических волн, становятся прозрачными для акустических. Это свойство позволяет разглядывать исследуемый объект по всему объему. Результатом применения такого акустического метода является изображение внутренней структуры трехмерного испытуемого объекта. Это изображение особенно полезно при определении местонахождения различных дефектов внутри исследуемого объекта. Акустическая голография обладает целым рядом других преимуществ при формировании видимых изображений облученного звуком объекта. В частности, к этим преимуществам относятся способность к визуализации трехмерного изображения в реальном времени, быстрая запись и обработка акустической информации, огромная глубина поля зрения, относительная нечувствительность к турбулентности окружающей среды, способность к переработке информации об объекте, полученной от отдельных выбранных точек объекта, определение местоположения дефектов в объектах и, наконец,способность регистрировать сигналы с существенно более низкими мощностями, чем в любом другом случае, [c.327]

При диагностировании подземных газопроводов используют метод акустической эмиссии, в основу которого положена возможность регистрации аппаратурой сигналов акустической эмиссии, возникающих вследствие происходящих локальных микродеформаций металла трубы при изменении (увеличении) внутреннего давления, либо вследствие наличия утечки газа через, вероятно, имеющийся дефект трубы. Метод акустической эмиссии используется для локализации (определения местонахождения) дефектных участков газопровода, являющихся потенциальными источниками опасности для такого объекта, каким является газопровод. [c.108]

Целью диагностирования является определение степени работоспособности изделия в данный момент времени и выявление наличия отдельных дефектов, их характера и местонахождения. [c.191]

Определение размеров и местонахождения внутренних дефектов в материалах [c.313]

После обнаружения дефекта материала и его местонахождения важнейшей задачей контроля является определение его величины. Ее можно определить, например, по изображению, аналогичному рентгеновскому снимку. Акустический метод изображения (визуализации), как и рентгеновский метод, ставит своей целью получение оптического изображения структур, которые непосредственно не являются видимыми. Для этого используется взаимодействие структур со звуковыми волнами, например отражение и поглощение распределение звукового давления, испытавшее влияние интересующей нас структуры, при помощи большого числа акустико-оптических преобразователей превращается в оптическое изображение. [c.292]

Одной из первоочередных задач развития отраслевой диагностики в настоящее время является задача определения точного местонахождения и вида дефекта по результатам внутритрубной дефектоскопии. [c.44]

Таким образом, применяя многоинформативные системы и технологии обследований, мы, при минимуме трудозатрат, получаем возможность не только очень точно определить местонахождение дефектов в изоляции (в некоторых системах наличие небольшого дефекта предсказывается за 30 м до его центра), но и одновременно определить степень его опасности, что дает определен- [c.129]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Определение размера треш,ины и ее местонахождения в стволах орудий неразрушаюш ими методами также явилось объектом интенсивных исследований. Первые оптические методы исследования канала ствола были дополнены магнитными методами, которые непрерывно совершенствуются. Широко используют такн е ультразвуковые методы оценки дефектов, усталостных трещин и микроструктуры. [c.334]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...