Рабочие конических косозубых колес

Фиг. 53. Рабочий чертёж косозубого конического колеса

Червячные фрезы, предназначенные для нарезания прямозубых колес, делаются без заборного конуса, а для фрезерования косозубых колес с т> 5 мм могут изготовляться с заборным конусом (фиг. 9). Наличие заборного конуса создает благоприятные условия для работы фрезы, но одновременно увеличивает время ввода фрезы в рабочее положение. Наименьший угол заборного конуса 30° делается при большом угле наклона зуба колеса, а наибольший, равный 40—45°, — при малом угле наклона. Высота Я (см. фиг. 9) конического участка принимается равной (0,8—0,9) (Л — высота зуба). [c.406]

Расчеты следует производить с точностью до пятого знака. Примерный рабочий чертеж косозубого конического колеса приведен на фиг. 30. [c.414]

Фнг. 30. Примерный рабочий чертеж косозубого конического колеса. [c.415]

Формулы и данные для геометрического расчета указываемых на рабочих чертежах элементов зацепления конических прямозубых и косозубых колес [c.416]

При отсутствии червячных передач или передач винт—гайка на точность перемещений рабочих органов оказывают существенное влияние зазоры в цилиндрических и конических зубчатых передачах. Эти передачи могут быть выполнены разъемными аналогично Конструкции червячных передач, представленной на рис. 11.161, а. Для устранения зазоров в цилиндрических зубчатых передачах применяются также сдвоенные косозубые колеса (рис. 11.162). Косозубые колеса 1 я 2 с различным направлением зуба жестко связаны между собой, а колесо 3 под действием пружины перемещается в осевом направлении на шлицах или на шпонке. При осевом смещении колеса 3 оно, действуя на сдвоенные колеса, поворачивает их вокруг оси до тех пор, пока поверхности зубьев колеса 1 не придут в контакт с поверхностями зубьев колеса 4. [c.410]

Примерный рабочий чертёж косозубого конического колеса приведён на фиг. 22. [c.675]

Формулы и данные для геометрического расчета указываемых на рабочих чертежах элементов зацепления конических прямозубых и косозубых колес (расположены в алфавитном порядке обозначений латинских и греческих) [c.360]

Зубчатые колеса конические косозубые— Рабочие чертежи 4 — 362 [c.422]

На фиг. 169 приведен примерный чертеж кованого цилиндрического косозубого колеса, а на фиг. 170—конического кованого прямозубого колеса. На чертеже конического колеса размеры и допуски не нанесены, а имеются лишь выносные и размерные линии, указывающие, какие именно размеры требуется проставить. Так же оформлены примеры рабочих чертежей червяка и червячного колеса, представленные на фиг. 171 и 172. При этом для червячного колеса указаны лишь специфичные для него размеры, остальные размеры проставляются так же, как для зубчатых колес. [c.207]

Смонтированные зубчатые передачи должны проходить обкатку по методике поставщика оборудования с контролем температуры и хода приработки рабочих профилей зубьев. Это особенно важно для червячных передач, конических колес с круговыми зубьями, а также косозубых и шевровых, передач. [c.57]

Зубчатые колеса конические косозубые — Рабочие чертежи 362 - прямозубые — Зубья — Незаострение— Проверка уточненная 394 — Коэффициент перекрытия — Уточненное определение 395 — Формуляры и пример расчета 391, 392 [c.829]

Коэффициенты Кнр и Кр учитывают неравномерность распределения нагрузки по ширине зубчатого венца. Они зависят от деформации валов и самих зубьев колес. Различают начальное значение коэффициента Кр до приработки зубьев и значение Кр< Кр после приработки. Зубчатые колеса считают прирабатывающимися, если твердость рабочих поверхностей зубьев хотя бы одного из зубчатых колес пары Я НВЗбО и окружная скорость колес иС <15 м/с. В этом случае неравномерность нагрузки постепенно уменьшается вследствие повышенного местного износа (приработки) и при постоянном режиме нагрузки может быть полностью устранена, т. е. происходит полная приработка зубьев. Поэтому для прирабатывающихся цилиндрических прямозубых и косозубых, а также для прямозубых конических колес при постоянном режиме нагрузки Янз=Яур = 1- [c.355]

Смазка зубчатых колес редукторов при окружных скоростях до г = = 12... 15 м/с осуществляется окунанием колес в масляную ванну. Такой способ смазки зубьев называется смазкой окунанием или картерной смазкой. Вместимость масляной ванны принимается из расчета 0,35...0,7 л на 1 кВт передаваемой мощности (меньшее значение — при меньшей вязкости масла, и наоборот). Масло должно покрывать рабочие поверхности зубьев, а потери передаваемой мощности на сопротивление масла вращению зубчатых колес и соответственно на нагрев масла должны быть минимальньпли. Так как во время работы редуктора происходят колебания уровня масла, то рекомендуется зубчатые колеса погружать в масляную ванну для цилиндрических передач на глубину не менее 0,75 высоты зубьев, а для конических передач вся длина нижнего зуба должна находиться в масле. Тихоходные зубчатые колеса второй и третьей ступеней редуктора при необходимости допускается погружать в масло на глубину до 7з радиуса делительной окружности. Чтобы избежать глубокого окунания колес в ванну, колеса первой ступени смазывают с помощью смазочной текстолитовой шестерни (рис. 12.33, а) или другого подобного устройства. Иногда для колес разных ступеней предусматривают раздельные ванны. В редукторах с быстроходными передачами применяют струйную или циркуляционную смазку под давлением. Масло, прокачиваемое насосом через фильтр, а при необходимости и охладитель, поступает к зубьям через трубопровод и сопла. При окружной скорости до V = 20 м/с для прямозубых передач и до и = 50 м для косозубых масло подается непофедственно в зону зацепления (рис. 12.33, б), а при более высоких скоростях во избежание гидравлических ударов масло подается на зубья шестерни и колеса отдельно на некотором расстоянии от зоны зацепления. Смазку подшипников редукторов при окружной скорости зубчатых передач V > [c.214]

Предлагаемый метод расчета зубчатых передач на сопротивляемость заеданию является, в принципе, универсальным, т. е. может быть распространен на все виды зубчатых передач, однако, пока его рекомендуется использовать в области, ограниченной условиями проведенных экспериментов. Как указывалось выше, значения А зэ. pur были получены при испытании образцов роликов с чистотой рабочей поверхности V 8 — /9 и с твердостью Я5 550—600. Из расчетных зависимостей (135) и (137) следует, что при переходе от твердости Я5600 к твердости НВЗОО коэффициент трения f снижается на 8—12% и одновременно снижается критерий Кзд- Поскольку известно, что стойкость Б отношении заедания зубчатых колес из материалов, подвергнутых улучшению, меньше, чем у закаленных, надо полагать, что критерий Кзд. крит снижается при этом в еще большей степени. Однако экспериментальных данных о критерии Кзд. прит для любых сочетаний материалов (кроме закаленных сталей) еще не накоплено. Из условий, при которых были получены значения Кзд и Кзд.крит, следует, что предлагаемый метод расчета на заедание пока применим только для цилиндрических и конических прямозубых и косозубых закрытых передач с линейным контактом, работающих с постоянной нагрузкой, имеющих высокую твердость (НВ500—600) рабочих поверхностей и чистоту последних не менее S/7. [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...