Испарители Давление условное

Испарители 12 — 644 — Давление пробное 12 — 652 — Давление условное 12 — 652 — Коэфициент теплоотдачи 12 — [c.330]

При расчете всех видов испарителей принимают условные давления 17 ат для аммиака и фреона-22 и 11 аг для фреона-12 [1]. [c.224]

Толщина кожуха испарителя определяется исходя из четырёх-пятикратного запаса прочности при условном давлении. Материал труб [c.647]

Условные и пробные давления для испарителей [c.652]

Цикл компрессионной холодильной установки. Изобразим процессы, происходящие в холодильной установке в координатах Т, S (рис. 195) АК — нижняя пограничная кривая хладагента КВ — верхняя пограничная кривая. Точка 1 характеризует состояние рабочего тела при входе в компрессор. Кривая 1—2 представляет собой процесс адиабатного сжатия хладагента в компрессоре 2—2 — процесс потери перегрева и 2—3 — процесс конденсации, осуществляющиеся в конденсаторе. Далее, при прохождении хладагента через дроссель давление и температура падают. Процесс дросселирования приводит, как любой необратимый процесс, к увеличению энтропии и на диаграмме может быть изображен только условно (штриховая линия 3—4). Точка 4 характеризует состояние рабочего тела при входе в испаритель. Происходящее в нем изобарное подведение теплоты к холодильному агенту за счет теплоты, отнятой у охлаждаемого пространства, изображается прямой 4—1. [c.262]

Примечание. Для одноступенчатых испарителей отсутствует патрубок входа промывочного конденсата Д. Условное давление определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 10731-71 и схемой включения аппарата. [c.382]

На рис. 114 дана диаграмма ip для углекислоты с изображением цикла холодильной установки. Точка 1 характеризует состояние сухого насыщенного пара на выходе из испарителя и перед поступлением его в компрессор, линия /—2—процесс адиабатного сжатия в компрессоре (s = onst), точка 2 — состояние сжатой углекислоты, линия 2—3 — процесс отдачи теплоты ( ) в конденсаторе при постоянном давлении. Процесс дросселирования в редукционном вентиле можно условно представить вертикалью 3—4, а процесс испарения углекислоты — линией 4—/. [c.268]

На рис. 14.12,6 показан теоретический цикл в s — 7-диаграмме. Линия 1—2 — адиабатное расширение сухого рабочего иара в соиле эжектора от давления пара в котле р до давления в испарителе / о. Линия 2—4 условно изображает смешение рабочего пара, состояние которого соответствует точке 2, с сухим насыщенным паром из испарителя, состояние которого соответствует точке 4. Состоянию смеси соответствует условная точка 5 при давлении Ро- оПиния 5—5 — сжатие смеси рабочего и холодного иаров при обмене энергией в камере смешения 5 —6 — сжатие смеси в диффузоре до давлетшя конденсации рк 6—7 — конденсация водяных паров в конденсаторе 7—8 — дросселирование части воды в РВ 8—4 — кипение воды в испарителе 7—9 — повышение давления до р за счет работы насоса 9—10 — нагрев воды в котле 10—1 — парообразование в котле. Так как изобар ,i совпадают с левой пограничной кривой, то точки 7 и 9 совпадают. В машине условно мои<1го выделить два цикла прямой /—3—7— 9—10 и обратный холодильный цикл 4—6 —7—8. В действительности процессы прямого и обратного циклов в эжекторе осуществляются одновременно и не могут быть разделены. [c.139]

Коэфиииенты теплоотдачи от стенки к воде определяются по обычным формулам теории теплопередачи (см. раздел. Конденсаторы промышленные". а также т. 1, книга 1, стр. 492). Средняя логарифмическая разность температур раствора и воды принимается в пределах 8—IS С. Значения условных и пробных давлений для абсорберов не отличаются от их значений, принятыхдляаммиачных испарителей. Точно так же расчёты абсорберов на прочность не отличаются от расчётов на прочность аммиачных испарителей сходных типов. [c.670]

Переход с параметров 90 ата, 500° на 130 ата, 565° дает на каждый 1 ООО ООО кет установленной мощности экономию топлива в 220 тыс. тонн в год переход с параметров 130 атл, 565° на 240 ата, 580° дает дальнейшую экономию в топливе в 195 тыс. тонн. Экономия в топливе указана в условных единицах, исходя из предположения, что, сгорая, 1 кг топлива выделяет 7000 ккал. В действительности же средняя калорийность топлива ниже и цифры, показывающие действительную экономию топлива, будут выше указанных. На фиг. 1 показана принципиальная тепловая схема сравнительно простой паровой электростанции. Современные паротурбинные установки часто выполняются по значительно более сложным схемам число подогревателей питательной воды достигает 8—10, в схему включаются испарители добавочной питательной воды, так как котлы очень высокого давления могут питаться только чистым дестиллятом. Турбины больших мощностей, работающие паром высоких параметров, состоят из нескольких цилиндров, через которые пар проходит последовательно. В наиболее современных установках пар, пройдя через цилиндр высокого давления, возвращается в котельную, где повторно подогревается до начальной температуры или близкой к ней, после чего направляется в цилиндр среднего давления для дальнейшего расширения. Намечаются к строительству паротурбинные установки с двумя промежуточными перегревами пара. [c.8]

На ТЭЦ с производственным отбором пара для получения большого количества дистиллята применяют либо схему с паро-преобразователямн, либо многоступенчатую испарительную установку замкнутого типа, в которой можно сконденсировать весь вторичный пар. Давление вторичного пара паропреобразовате-лей в зависимости от потребности производства может состав- лять от 0,5 до 2 МПа. Давление греющего -пара многоступенчатой испарительной установки обычно составляет 0,7—1,3 МПа, а давление вторичного пара последнего корпуса 0,12—0,14 МПа. Паропреобразователи и многоступенчатые испарительные установки питаются умягченной водой. Они вполне могут питаться умягченной морской водой. Исследованиями установлено, что при опреснении умягченной морской воды на парообразователях и на многоступенчатых испарителях, работающих в указанном интервале параметров, удельный расход условного топлива составляет 5—7 кг/м дистиллята [70, 75]. [c.94]

В этой же диаграмме изображен цикл, совершаемый той частью пара, которая циркулирует в контуре котел—эжектор—конденсатор—котел . Не следует забывать об условном характере изображения этого цикла — расходы пара в каждом из двух контуров установки различны, тогда как Б Т, s-диаграмме оба цикла изображены в расчете на 1 кг пара. Здесь I-II — процесс повышения давления воды в насосе II-III-IV — процесс подвода тепла в котле по изобаре p = onst II-III — нагрев до кипения, III-IV — парообразование), а IV-V — процесс расширения пара в сопле эжектора. Пар расширяется в сопле до давления (точка V) и смешивается затем с паром того же давления, поступившим в эжектор из испарителя (точка 3). В результате смешения влажного пара в состоянии V с сухим насыщенным паром в состоянии 3 получается пар промежуточной (между F и 5) степени сухости — точка А. [c.444]

Процесс дросселирования, как необратимый, условно изображен линией 3—4. Энтальпии до и после дросселирования одинаковы давление и температура понижаются. В зависимости от степени открытия дроссельного клапана в испаритель поступает определенное количество холодильного агента в соответствии с заданной холодопроизводительностью. После дросселя холодильный агент поступает в охлаждаемое помещение (испаритель) 1, где при неизменном давлении и температуре (линия 4—/) расщиряется и [c.144]

Пар, проходя через конденсатор 2, конденсируется при неизменном давлении (ра = onst, линия 2—3 на диаграммах) в результате его охлаждения водой, забираемой из источника, имеющего обычно температуру 10—15° С. Жидкий аммиак далее направляется обратно в испаритель 1 через редукционный клапан 4, в котором давление снижается с рг до рь При дросселировании жидкий аммиак частью испаряется и его температура понижается от до На диаграммах линия 3-0 условно отображает процесс дросселирования. После мятия пара образуется парожидкостная смесь (хо = 0,05), которая при tm = —10° С поступает в испаритель I, где испаряется за счет отнятия теплоты у охлаждаемых тел [c.118]

Стандартные испарптелн изготовляют диаметром от 1400 до 2800 мм с условным давлением в корпусе 1,0—2,5, в трубчатом пучке 1,6—4,0 МПа. Поверхность теплообмена испарителей составляет примерно 40—350 м . Применяют трубчатые пучки диаметром от 500 до 900 мм. [ Корпус аппарата изготовляют из стали 16ГС, трубы из углеродистой стали и сталей Х8 и 15Х5М. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...