Модельные составы полистирол

Для уменьшения трудоемкой механической обработки, уменьшения расхода металла и улучшения внешнего вида по конструктивной форме стальных рычагов их заготовки вместо ковки или штамповки получают литьем по выплавляемым моделям. Модели заготовок и литниковой системы из легкоплавких модельных составов, приготовленных на основе парафина, полистирола, стеарина и других подобных компонентов, получают в специальных пресс-формах. Шероховатость поверхности отливок по выплавляемым моделям соответствует Ra = 6,3 мкм. Отверстия по чертежу диаметром меньше 25 мм в заготовках литьем в песчаные формы и штамповкой обычно не получают. [c.135]

Приготовление модельного состава. В качестве исходных материалов используют парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этил-целлюлозу, жирные кислоты, озокерит и т. д. [c.225]

Все модельные материалы в зависимости от механизма удаления моделей из оболочек можно разделить на выплавляемые, растворяемые и выжигаемые. Наиболее широко распространенные составы выплавляемых моделей содержат парафин, стеарин, буроугольный и торфяной воски (битумы), этил цел л юл 03 у, натуральный и синтетический церезин и др. Основными составляющими растворяемых моделей являются карбамид, нитриды, и нитраты щелочных металлов и некоторые другие вещества. К выжигаемым модельным материалам относят вспенивающиеся и компактные термопласты (полистирол блочный, вспенивающийся, суспензионный и др.). Модельные материалы этой группы иногда также удаляют растворением в специальных органических растворителях. Из приведенных исходных материалов готовят различные модельные составы [c.301]

Модельные составы. Выплавляемые модели изготовляют из смесей из сплавов легкоплавких материалов, чаще всего органического происхождения. Исходными материалами являются парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этилцеллюлоза, жирные кислоты. [c.406]

В пресс-формах последних конструкций предусмотрены устройства для регулирования давления модельного состава с помощью отсекающего механизма. Специфические элементы имеют пресс-формы для изготовления моделей из пенопластов, например пено-Полистирола. [c.92]

В модельных составах в результате работ, проведенных советскими исследователями, дорогие и дефицитные материалы (как, например, пчелиный воск, шеллак, карнаубский воск, абиетиновая смола и т. п.) заменены стеарином и парафином. Хорошо зарекомендовали себя модельные составы на основе стеарина и парафина с добавкой этилцеллюлозы. При изготовлении тонкостенных моделей для отливок, к которым предъявляются повышенные требования в отношении точности, с успехом применяется модельный состав КПЦ (канифоль, полистирол, церезин), содержащий 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Этот состав обладает высокой прочностью и обеспечивает минимальную деформацию модели при хранении, сборке в блоки, нанесении облицовочного покрытия и при формовке. Высокими технологическими свойствами обладает также модельный состав, состоящий из 95% галовакса (хлорированный нафталин) и 5% этилцеллюлозы, но состав этот имеет весьма ограниченное применение вследствие вредности галовакса. [c.272]

Преимущества модельных составов на основе полистирола заключаются в следующем [c.272]

Основными составляющими модельных составов являются парафин, церезин, буроугольный воск, торфяной воск, стеарин, канифоль, карбамид, полистирол, нитрид натрия и др. [c.30]

Полистирол блочный - термопластичный материал, получаемый полимеризацией стирола (С2Н5СН - СН2). Для изготовления модельных составов применяют блочный полистирол с низкой зольностью (0,04%). Плотность полистирола 1,05 г/см, температура плавления 164°С, усадка 0,2 - 0,8%. Полистирол - водостойкий материал, не растворяется в кислотах и щелочах, спиртах и бензине растворим в эфирах и ароматических углеводородах. Он обладает высокой прочностью. [c.175]

Тугоплавкие модельные составы приготовливают в тигельных поворотных электропечах с терморегуляторами тигли изготовляют из корозионностойких сталей, не взаимодействующих с модельным составом. Для приготовления модельных составов типа КПсЦ сначала растворяют церезин, затем вводят канифоль и состав нагревают до 140 - 157°С. Затем расплав фильтруют, нагревают до 220°С и постепенно засыпают полистирол, перемешивая расплав. Затем модельный состав выдерживают в течение 30 - 40 мин, охлаждают до 180°С, снова выдерживают до полного выделения пузырей газа и заливают в пресс-формы. [c.187]

Выжигаемые модельные составы. Наибольшее распространение получили полистиролы ПСВ-ЛЛ. и ПсЖК. Первый состав приготовляют перемешиванием гранул вспенивающегося полистирола пев со смачивателем и пластификатором. Вначале в гранулы вводят 10%-ный спиртовой раствор бутилового эфира стеариновой кислоты (бутилстеарит) в количестве 0,03 - 0,05% (по массе) полистирола, тщательно перемешивают и затем вводят 0,003-0,005% 1%-ного раствора смачивателя НБ или 0,01 - 0,03% 10%-ного водного раствора полиэтиленоксида. [c.188]

Использование выжигаемых модельных составов упрощает и удешевляет формовку, повышая при этом точность литья, что обусловлено газифицированием (разложением) выжигаемого состава при заливке сплава. Суспензионный полистирол, используемый в выжигаемых составах, обеспечивает теплоустойчивость моделей в процессе ускоренной сушки слоев оболочковых форм при 70—80 °С. [c.329]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Модельные составы. Для изготовления моделей применяют различные легкоплавкие или легкорастворимые составы. Широкое применение нашли составы из парафина (50%) и стеарина (50%). Такой состав (ПС50-50) имеет невысокую температуру плавления — около 55° С, хорошую жидкотекучесть. Возврат состава равен 90—95%. Основной недостаток парафино-стеариновых составов в том, что они начинают размягчаться при 30—35° С. Более высокой прочностью обладают составы на основе парафина с добавками этилцеллюлозы, церезина и других веществ. Модели для получения тонкостенных и крупногабаритных отливок, к которым предъявляют повышенные требования по точности размеров и чистоте поверхности, наиболее часто изготавливают из состава КПсЦ50-30-20, содержащего 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Этот состав имеет более высокую прочность и теплостойкость (70—80° С). Его температура плавления около 180° С. Недостатки состава — огнеопасность, низкая жидкотекучесть, повышенная вязкость. Состав плохо выплавляется из керамической формы, возврат составляет 30—40%. [c.339]

Тугоплавкие модельные составы применяют при изготовлении тонкостенных и крупногабаритных отливок с повышенной точностью и чистотой поверхности. Наиболее распространен для этих моделей состав КПсЦ 50-30-20, состоящий из 50% канифоли, 30% полистирола, 20% церезина. Недостатки этого состава — невысокая жидкотекучесть и сложность приготовления. [c.407]

Полистирол — синтетический термопластический материал. получаемый полимеризацией стирола (С2Н5—СН— Hg). В зависимости от методов изготовления различают блочный и эмульсионный полистиролы. Для изготовления модельных составов следует применять блочный полистирол отличающийся большой чистовой и малой зольностью ( 0,04 %), значительно меньшей, чем у эмульсионного (0,48 %). [c.128]

Канифоль (гарпиус) — твердая составная часть смолистых веществ хвойных деревьев, содержит 80—95 % смоляных кислот (общая формула С19Н29СООН), остальное — нейтральные неомыляе- мые вещества. Представляет собой хрупкое стекловидное вещество плотностью 1007—1085 кг/м , меняющее цвет в зависимости от состава и метода обработки от светло-желтого (почти бесцветного) до темно-бурого. При нагреве в интервале температур 52—70 °С канифоль размягчается. Она нерастворима в воде, но хорошо растворяется в эфире, спирте, ацетоне, скипидаре, бензоле, жирных маслах. Для модельных составов используют обычно сосновую канифоль высшего и первого сортов (ГОСТ 19113—73) зольностью не более 0,04 % и с температурой размягчения не менее 66 °С. Сосновую канифоль получают либо после отгонки с водяным паром летучей части сосновой смолы (живичная канифоль), либо непосредственным извлечением (экстракцией) бензином из сосновой смолы (экстракционная канифоль). В модельных составах канифоль применяют обычно в сочетании с парафином, церезином, полистиролом, полиэтиленом. [c.129]

Выплавление модельного состава из блока может производиться нагретой до 363—368 К водой и паром (установка модели 672, производительность 200 блоков/ч) и реже нагретым воздухом или модельным составом. Выплавленный модельный состав (95—98 % от массы материала блока) собирают и повторно используют. Модели из составов типа КПсЦ (церезин 20 %, канифоль 50 %, полистирол 30 %) выплавляют горячим воздухом при 473-493 К с предварительной сушкой опорного наполнителя при 353—363 К. Карбамидные модели в оболочках растворяют водой при температуре 363—368 К. [c.32]

Для изготовления моделей из весьма вязкого в нагретом состоянии полистирола можно использовать специальные прессы или стандартные (ГОСТ 10767—71) однопозиционные машины для литья под давлением термопластичных и термореактивных материалов, например, мод. Д-3328 и ДБ-3328 на 63—100 см запрессовываемого материала, либо Д-3231 на 125 см . Такие автоматы выпускает Хмельницкий завод кузнечно-прессового оборудования. Термопласт-автомат Д-3328 имеет давление впрыска 140 МПа, минимальное время впрыска 1,2 с, три зоны обогрева материального цилиндра, наибольшее расстояние между плитами для крепления пресс-форм 500 мм. Высота пресс-форм может изменяться в пределах 140— 250 мм. Габаритные размеры автомата 3330 X 820 X 1666 мм. Как указывалось при рассмотрении свойств модельных материалов, применение моделей из полистирола ограничено из-за недостаточной технологичности его и образования вредных продуктов при термодеструкции полистирола, выделяющихся при выжигании моделей. Наиболее рациональная область применения полистироло-вых моделей — крупносерийное и массовое производство весьма мелких (с наибольшим размером 30—40 мм) и тонкостенных отливок, повреждение моделей которых из воскообразных составов может происходить уже при извлечении их из пресс-форм. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...