Термическая обработка деталей деталей цементованных — Режимы

Типовые режимы термической обработки цементованных деталей подшипников [c.375]

Цементация является наиболее ответственной операцией технологического процесса изготовления цементованных деталей. Поэтому большое значение имеют выбор марки стали и изыскание оптимальных, с точки зрения износостойкости, режимов термической обработки деталей после цементации. [c.352]

Таблица 4. Режимы термической обработки цементованных деталей

Условия проведения газовой цементации (отсутствие укупорки в ящиках) позволяют отказаться от обычно применяемого длительного режима термической обработки цементованных деталей и производить закалку после цементации непосредственно из газовой цементационной печи. [c.246]

Непосредственная закалка из газовой цементационной печи является наиболее простым и экономичным режимом термической обработки цементованных деталей. Но применение непосредственной закалки связано с получением укрупненной структуры, так как отменяются операции, измельчающие зерно стали, и, кроме того, в цементованном слое легированных сталей в значительном количестве появляется аустенит — структурная составляющая с низкой твердостью. [c.246]

Термическая обработка деталей, наплавленных металлокерамическими твердыми сплавами 195 --деталей цементованных — Режимы 262, 263 --литья из легированных сталей — Режимы 125 [c.556]

Режимы термической обработки цементованных деталей 1006 Структура и свойства цементованной стали. ............... 1011 [c.757]

Наиболее распространенные режимы термической обработки цементованных деталей приведены схематически на рис. 13. [c.616]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Имеются данные о влиянии конструктивных, точностных и технологических факторов на качество таких деталей, соединений и узлов, как лопатки турбин, зубчатые колеса и т. д. Так, комбинирование степеней точности изготовления колес в зависимости от их эксплуатационного назначения повышает качество и долговечность передач и снижает трудоемкость их изготовления. Нельзя допускать шлифования цементованных и закаленных зубьев колес на завышенных режимах, так как это снижает изгибную усталостную прочность зубьев почти в 2 раза. Возникающие при завышенных режимах шлифования остаточные растягивающие напряжения в начальный же период работы зубчатых колес вызывают появление трещин, а затем — отслаивание поверхностных слоев материала на боковых поверхностях зубьев и выход колес из строя. Усталостную прочность колёс можно повысить применением закругленных впадин у зубьев, шлифуемых до химико-термической обработки колес. Долговечность колес повышается, если полировать фаски у профиля зубьев и вдоль их длины [30]. [c.370]

Термическая обработка цементованных деталей имеет специфические особенности. Две особенности должны быть учтены при установлении режима термической обработки, последующей за цементацией. Во-пер-вых, то, что длительный нагрев при цементации может вызвать более или меяее значительный рост зерна. Последующая обработка должна исправить этот дефект структуры. Во-вторых, то, что для цементованных деталей характерно неравномерпое распределение углерода по сечению. Несколько упрощая, мы можем такую деталь считать как бы двухслойной, состоящей из высокоуглеродистой (0,8—1,0% С) поверхности и низкоуглеродистой (0,1—0,2% С) сердцевины. Устанавливая режим термической обработки цементованной детали следует учитывать одновременно оба эти обстоятельства. В зависимости от назначения детали применяют один из описанных ниже вариантов термической обработки (рис. 264). [c.328]

На ркс. 122 приведены различные режимы термической обработки цементованных деталей. На рис. 121, б показана микроструктура цементованного слоя после термической обработки. В поверхностном слое мартенсит отпущенный постепенно переходит в троостит, сорбит, а в сердцевине изделия сохраняется феррит с небольшим количеством перлита, как и до цементации. [c.207]

Исследования, проведенные на шлицевых отверстиях шестерен из сталей марок 18ХГТ и 20Х (НИИТавтопром), показали, что на деформацию почти не влияют степень осадки металла при ковке, направление волокна, режим термической обработки поковок, прокаливаемость стали и режимы ее механической обработки. Напротив, сильное влияние оказывают глубина цементованного слоя, концентрация в слое углерода, скорость охлаждения после цементации, режим термической обработки изделий, скорость охлаждения при закалке, применение местной защиты от цементации и состояние поверхности деталей, подвергаемых нагреву под закалку. [c.1007]

При изучении деформации шлицевых отверстий зубчатых колес, изготовленных из стали марок 18ХГТ и 20Х, было установлено, что почти не влияют на деформацию степень осадки Л1еталла при ковке, направление волокон, режим термообработки поковок, прокаливаемость стали и режимы механической обработки стали. Резко влияют на деформацию шлицевых отверстий зубчатых колес глубина цементованного слоя (фнг. 33, а), концентра-ция в слое углерода, скорость охлаждения после цементации (фиг. 33, б), режим термической обработки цементованных изделий (фиг. 33, в), скорость охлаждения при закалке (фиг. 33,1-), применение местной защиты от цементации, наличие окалины на деталях, подвергаемых нагреву под закалку, и величина зерна стали. [c.267]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...