Прессование с обратным истечением

При прессовании с обратным истечением заготовка относительно стенок контейнера не перемещается, за исключением небольшого объема вблизи матрицы. Поэтому влияние трения на усилие прессования и тече- [c.304]

Особенностью прессования с обратным истечением является отсутствие перемещения заготовки относительно стенок контейнера на большей, части контактной поверхности только вблизи матрицы имеется перемещение металла относительно стенок. [c.314]

Отсутствие перемещения заготовки относительно стенок контейнера при прессовании с обратным истечением уменьшает усилие прессования по сравнению с прямым истечением на величину сил трения заготовки о стенки контейнера. Кроме того, характер изменения [c.315]

При прессовании с обратным истечением через плоскую матрицу упругая зона, как известно, уменьшается, а образующая боковой поверхности очага деформации приближается к торцовой поверхности матрицы, угол а еще прите [c.190]

При прессовании с обратным истечением через плоскую матрицу угол а, как уже было указано, близок к 90°. Поэтому для рассматриваемого процесса [c.199]

Прессование с обратным истечением из круглого слитка [c.202]

При назначении величины Км п следует иметь в виду, что при прессовании с прямым истечением деформируемый металл подходит к обжимающей части очага деформации в деформированном состоянии, которое становится особенно заметным при отсутствии смазки. Это сказывается на значении Км.н, увеличивая его по сравнению с табличными материалами при статическом напряжении примерно на 10—15%. При прессовании с обратным истечением такого увеличения Км.н не может быть, так как металл до входа в обжимную часть (если не считать распрессовки) не деформируется. Это объясняет кажущееся несоответствие между формулами (41а) и (39), с одной стороны, и наблюдениями — с другой. В формулах (41а) и (39) показано увеличение силы на деформацию и трение в обжи- [c.211]

Различают два основных вида прессования с прямым истечением и с обратным. [c.302]

Локализация деформаций вблизи матрицы уменьшает неравномерность деформации, особенно по длине прутка, так как все поперечные слои деформируются одинаково. Различие течения металла при прессовании с обратным и прямым истечением хорошо видно на рис. 155. [c.314]

Часто считают, что если исключить выход границ зерен на поверхность, то даже очень чувствительные к КР сплавы могут оыть использованы. При этом можно не опасаться проблем, связанных с КР. К сожалению, практически невозможно рассчитывать на то, что для простейших конфигураций можно получить штамповки без выхода границ. Более того, последующая фрезеровка штамповок усугубляет эт проблему. В последнее время проведены исследования, направленные на то, чтобы свести к минимуму выход границ зерен на поверхность сплава 7079-Т6 в изделиях из штамповок цилиндрической формы [191]. Прессование пустотелых секций цилиндров методами прямого или обратного истечения проводилось таким образом, чтобы течение металла в стенке цилиндра было сложным (круговым). Штамповки, изготовленные таким образом, имели значительно более высокое сопротивление КР, чем детали, изготовленные методом обычной штамповки, нормальной прокатки и т. д. [c.278]

Иногда применяют совмещенное прессование, при котором прямое и обратное истечение металла происходят одновременно или последовательно. На рис. 148 представлена схема процесса прессования сплошного профиля с одновременным истечением направо (прямое истечение) и налево (обратное истечение). [c.305]

Рис. 156. Индикаторные диаграммы при прессовании с прямым (/) и обратным (2) истечением

На рис. 156 представлены схемы индикаторных диаграмм прессования с прямым и обратным истечением. В начальной стадии прессования (участок /) происходит осадка (распрессовка) заготовки, выбирается за- [c.315]

Холодным прессованием изготовляются детали простейших форм по трем элементарным схемам с прямым и обратным истечением металла. В основном это детали типа тел вращения. [c.48]

На рис. 1 представлена классификация принципиальных схем прессования деталей поперечным истечением (поперечное прессование). При комбинировании представленных схем между собой, а также с прямым и обратным прессованием, с раздачей, обжимом, осадкой за одну операцию могут быть получены детали сложных конфигураций. [c.49]

Расчет усилия для различных случаев прессования сплошных и полых профилей с прямым, обратным и боковым истечением подробно изложен в работе i[3]. [c.319]

При обратном прессовании (рис. 1У-16, е) матрица 2 крепится на конце полого пуансона 1 пресса. В этом случае прессования матрица подвижна, она давит на слиток 3, и истечение металла из отверстия матрицы происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей. [c.181]

При прессовании с обратным истечением (рис. 147) матрица 1 перемещается пуансоном 2 относительно стенок контейнера 3. При прессовании сплошных профилей (рис. 147,а) заготовка 4 выдавливается через отверстие в матрице, а при прессовании полых профилей и труб — через за мкнутый канал, образованный пресс-шайбой 5 и стенками контейнера 3 (рис. 147,6) или матрицей 1 и иглой 6 (рис. 147,в). При этом перемещаться в пространстве может как контейнер, так и пуансон. [c.304]

Локализация пластической деформации вблизи матрицы приводит к уменьшению прессутяжины и, следовательно, прессостатка. Упругая (мертвая) зона вблизи матрицы при прессовании с обратным истечением значительно меньше по объему, чем при прессовании с прямым истечением. Поэтому поверхностные дефекты заготовки при прессовнии с обратным истечением переходят на поверхность изделия, ухудшая ее по сравнению с прессованием с прямым истечением. [c.314]

Процесс прошивки цилиндрической заготовки по первому способу аналогичен процессу прессования труб с обратным истечением. Для расчета усилий в этом процессе М. В. Сторожев рекомендует применять метод, рассмотренный выше для прессования с некоторыми изменениями. [c.340]

Максимальные удельные усилия на инструмент при штамповке деталей с использованием поперечного прессования не превышали обычных для холодной объемной штамповки значений [до 2000 Мн м (200 кПмм )]. Например, при поперечном прессовании заготовки пробки картера автомобильного двигателя с обратным истечением металла максимальное удельное усилие на пуансоне составило 2000 Мн1м . Причем, изучение макроструктуры по продольному сечению заготовки и последовательности заполнения полости матрицы показывает, что снижение усилия штамповки возможно при некотором изменении конструкции инструмента. [c.51]

Прессование. Прессование осуществляется в основном на гидропрессах. v итки сплавов алюминия прессуют обычно прямым методом, а сплавов магния — методом прямого или обратного прессования с подогревом контейнера и матрицы. Сплавы алюминия прессуют в интервале 350—480° С. Так, сплав М40 прессуют при 440—480° С, сплав В АД 1—400—440° С и т. п. Продолжительность нагревания (включая выдержку) равна 5—6 ч температура в контейнере поддерживается равной 300—400°. Перед прессованием партии изделий инструмент — матрицу и прессшайбу — подогревают до 300—350° С. Так как технологическая пластичность сплавов алюминия незначительно зависит от скорости деформации, прессование их можно вести с высокой скоростью истечения через отверстие матрицы. Так, для новых дуралюминов (Д20, Д19, ВД17 и др.) эта скорость равна [c.132]

Усилие прессоеания. Первой стадией процесса прессования трубы является прошивка слитка. Скорость движения прошивного устройства и усилие на иглу резко возрастают до максимальных значений. С увеличением длины прошитой части слитка скорость иглы остается примерно постоянной усилие на иглу в первой стадии процесса прошивки достигает максимального значения, а затем по мере приближения иглы к матрице падает и в конце прошивки достигает минимального значения. Во время прошивки слитка неподвижная пресс-шайба воспринимает давление металла, препятствуя его обратному истечению. Поэтому кривая усилий на пресс-шайбу в этом промежутке времени имеет небольшой максимум. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...