Резьбовые Прочность пои переменных нагрузка

Влияние технологии изготовления на эксплуатационные показатели изделий проявляется также через получаемую при данном технологическом процессе точность размеров, форму и расположение поверхностей деталей. Характер этого влияния зависит от условий, в которых работают детали. Например, при зазорах по среднему, наружному и внутреннему диаметрам метрической резьбы прочность резьбовых соединений при переменных нагрузках повышают на 10—50% (рис. 10, а), а при статических нагрузках — снижают на 3—17% (рис. 10, б). Объясняется это тем, что зазоры и неизбежное при отрицательных отклонениях среднего диаметра уменьшение толщины витков резьбы образуют более благоприятное напряженное состояние и повышают равномерность распределения нагрузки по виткам резьбы [7]. [c.369]

Рассмотрены общие принципы проектирования резьбовых и фланцевых соединений. Приведены сведения о расчете резьбовых соединений на прочность при постоянных и переменных нагрузках в условиях нормальных, пониженных и повышенных температур показано влияние конструктивных и технологических факторов на прочность соединений. Даны рекомендации по оптимальным конструкциям резьбовых и фланцевых соединений. [c.2]

Наклеп повышает циклическую прочность у таких деталей, которые работают при температуре, близкой к нормальной, и при переменных нагрузках. Так, усталостная прочность резьбовых соединений при правильно выбранных режимах накатывания резьбы болтов из легированной стали (при которых образуются значительный наклеп без отслаивания верхних слоев металла, волокнистая текстура и напряжения сжатия) может быть повышена в 2 раза и более по сравнению с прочностью соединений, у которых резьба болтов шлифована и наклеп отсутствует [84]. При этом производительность накатки несколько понижается. [c.18]

При соблюдении действующих ГОСТов образование площадки по внутреннему диаметру резьбы гайки гарантируется. Необходимо стремиться, чтобы по внутреннему диаметру резьбового соединения был создан гарантированный зазор путем увеличения внутреннего диаметра резьбы гайки, который позволяет увеличить сечение болта и сделать впадину его резьбы закругленной формы, что повышает прочность резьбовых соединений, особенно при переменных нагрузках. [c.147]

Коническая резьба по ГОСТу 6211—52 имеет эксплуатационные преимущества перед резьбой по ГОСТу 6111—52, так как закругленные вершины и впадины повышают стойкость резьбонарезного инструмента, а также прочность резьбовых деталей, особенно при переменных нагрузках. [c.167]

Каждое фланцевое соединение должно быть прочным, герметичным, жестким и взаимозаменяемым. Взаимозаменяемость фланцевых соединений зависит от точности межосевого расстояния по хорде двух любых соседних отверстий, эксцентрицитета окружностей диаметром О, и Да (см. табл. 1) по отношению к окружностям диаметром с1 и перпендикулярности оси обечайки (патрубка) к уплотнительной поверхности фланца. Допуски на межосевые расстояния непосредственно влияют на прочность и собираемость фланцевых соединений. Известно [26], что прочность резьбовых соединений при статических и особенно при переменных нагрузках с уменьшением точности снижается. [c.20]

Детали, работающие при температуре, близкой к нормальной и переменных нагрузках, служат тем дольше, чем больше (до известных пределов) у них наклеп. Так, усталостная прочность резьбовых соединений при правильно выбранных режимах накатывания резьбы болтов (значительный наклеп без отслаивания верхних слоев металла, волокнистая текстура, напряжения сжатия в верхних слоях) может быть повышена в два и более раза по сравнению с прочностью соединений, у которых резьба болтов шлифована и наклеп отсутствует. У деталей, не имеющих значительных концентраторов напряжений и работающих при температуре, близкой к нормальной, наклеп увеличивает предел выносливости примерно на- 30%. У деталей из жаропрочных сплавов, работающих при повышенной температуре, значительный и особенно сквозной наклеп в два и более раза снижает длительную статическую прочность. [c.81]

Необходимо стремиться, чтобы по внутреннему диаметру резьбового соединения был создан гарантированный зазор, который позволяет увеличить сечение болта и сделать впадины его резьбы закругленной формы, для повышения прочности резьбовых сопряжений, особенно при переменных нагрузках (см. рис. 121). [c.290]

На практике площадь поперечного сеченпя болта принимается равной 80% площади поперечного сечения резьбы по внутреннему диаметру. Длина стержня болта с уменьшенным диаметром должна быть возможно большей (рис. 274, б и в). Упругий длинный стержень подвергается изгибу в большей степени при этом разгружается резьбовая часть болта. Кроме того, с уменьшением жесткости болта одновременно понижается переменная составляющая нагрузки — амплитуда (см. рис. 253) и возрастает усталостная прочность болта. [c.445]

Переход на систему допусков 180 завершает работу по международной унификации метрической резьбы ее профиля, диаметров, допусков и посадок. Переход на систему допусков резьбы по 180, помимо большого значения международной унификации, позволяет получить следующие преимущества более широкое внедрение резьб с зазорами, которые облегчают сборку соединений, обеспечивают возможность нанесения антикоррозионных покрытий, а также повышают циклическую прочность резьбовых соеданений ишытывающих переменные нагрузки. Эта сисхема.. устанавливает также более четкие правила учета и обозначения длин свинчивания резьб при выборе допусков и др. [c.233]

На прочность резьбовых соединений, испытываюш,их переменные нагрузки, оказывают влияние точность параметров резьбы (особенно шага), концентрация напряжений, характер распределения нагрузки по виткам и пр. Но при этом влияние качества сборки и прежде всего правильно выбранной посадки в резьбе, величина предварительной затяжки, отсутствие перекосов во многих тяжелонагруженных соединениях особенно заметны. [c.145]

Тело болта и шпильки. Для болтов и шпилек, работающих при переменных нагрузках, обычные формы болтов неприемлемы ввиду их большой жёсткости (Q). Тело болта d целесообразно уменьшать (фиг. 29) до размера внутреннего диаметра резьбы ( 16 мм, если позволяет прочность при затяжке,-до 0,8rfj(дальнейшее уменьшение d нецелесообразно ввиду необходимости учитывать отклонения по диаметру, как правило, минусовые). Центрирующие пояски не должны примыкать ни к резьбовой части, ни к головке все сопряжения [c.187]

Сумма двух найденных отклонений составляет е1с1(бе) + +Е5 п,(бн) = 206+150=356 мкм она не превышает найденную выше расчетную величину 395 мкм и в то же время близка к ней. Таким образом, выбор посадки М8Х1—6H/6g из условия прочности резьбы на срез является обоснованнььм. При переменной нагрузке изготовление резьбового соединения без зазоров по диаметрам не только не приводит к повышению его циклической прочности, но даже несколько снижает ее, способствуя заклиниванию витков резьбы и уменьшая их податливость, тем самым противодействуя равномерному распределению нагрузки по виткам. Это обстоятельство может быть учтено при выборе значений т и [т]ср- [c.258]

Конструктивные и технологические способы повышения прочности резьбовых деталей. При действии на соединение переменных нагрузок разрушение, как правило, происходит на резьбовом участке винта. Поэтому любые приемы, повышающие выносливость резьбового участка, должны рассматриваться как повышающие работоспособность соединения в целом. Основной причиной пониженной выносливости является высокая концентрация напряжений во впадинах витков резьбы, особенно в зоне первых рабочих витков (вблизи опорной поверхности гайки). Поэтому снижение местной нагрузки в зоне наибольшей концентрации позволяет повысить до 60 % циклическую прочность резьбовых соединений. На рис. 2.26 в качестве примеров приведены варианты выполнения гаек и винта в резьбовой зоне с улучшенным распределением нагрузки по виткам резьбы (Р — коэффициент повышения предела выносливости по сравнению с обычным исполнением). Некоторое повышение предела выносливоЬти (до 20 %) можно получить путем выполнения отверстия под резьбу в гайке со стороны опорной поверхности на конус (рис. 2.27). В этом случае нагрузка Fj на виток винта со стороны опорной поверхности прикладывается на большем плече а [c.63]

Для изготовления крепежных (резьбовых) деталей применяют низко- и среднеуглеродистые стали, а для деталей, работающих при переменных и ударных нагрузках — легированные стали. Наиболее часто применяемые стали СтЗкп Ст5 10 Юкп 15 20 35 45 40Х, ЗОХГСА и. др. Их прочностные характеристики приведены в табл. 2.5. Допускаемые напряжения при расчете крепежных деталей определяют по формуле [а] = Стпред/ , где сТпред = <у, для пластичных материалов, сТпрел = Ств - для хрупких материалов п - коэффициент запаса прочности. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...