Обработка лопатки с длиной пера ЭХО

Обработка лопатки с длиной пера, мм [c.538]

Такой порядок обработки обеспечивал и все еще обеспечивает необходимое качество лопаток при сравнительно небольшой их длине, равной, например, 500—750 мм. С появлением более длинных лопаток этот порядок оказался неудовлетворительным, так как при облопачивании турбин стали обнаруживаться увеличенные погрешности радиальной и аксиальной установки лопаток. Этот пример показывает, что при установлении порядка обработки следует учитывать особенности конструкции лопаток и требования к их установке, У коротких лопаток целесообразно начинать чистовую обработку с хвоста, так как длина хвоста сравнительно мало отличается от длины пера, и хвост в таком случае может служить надежной базой для обработки пера. Наоборот, при большой длине пера лопатки и сравнительно малой длине хвоста последний перестает быть надежной базой для [c.103]

После обработки хвоста лопатки производится ряд операций на горизонтально- и вертикальнофрезерных станках по грубой обработке пера лопатки. Необходимо отметить, что длина [c.46]

Воздействие на лопатку гидродинамических сил. Перо лопатки предельной длины имеет низкую жесткость, поэтому осуществить надежное уплотнение, не допуская деформации лопатки, представляется сложной технической задачей. Схема односторонней электрохимической обработки с дросселированием электролита между необработанным профилем и ложементом приведена на рис. 121. [c.219]

Электрохимический способ находит широкое применение при обработке пера турбинных лопаток, снятия заусенцев на шестернях и других деталях. Внедрение электрохимического станка на операции обработки лопаток газовых турбин длиной 80—150 мм позволяет снизить время обработки одной лопатки до 18 мин вместо 4 ч. Внедрение станка для снятия заусенцев с шестерен позволяет механизировать ручной труд, повышает производительность труда в 2—3 раза, устраняет травмы, связанные с ручной зачисткой. [c.343]

Обрабатываемую лопатку 7 с приспособлением для ее крепления 8 устанавливают на шпинделе 9 станка (рис. 44), размещенном в люльке 10. Со шпинделем жестко связан рычаг 12 и ролик 13, который контактирует-ся с копиром 14 поворота шпинделя. Плотный контакт шпинделя с копиром обеспечивается пружиной 11. Рабочий участок копира поворота шпинделя проектируют таким образом, чтобы лопатка обкатывалась по прямолинейной образующей рабочего копира 6, который поджимает абразивную ленту 2 к детали. Лента приводится ведущим шкивом 1 с окружной скоростью 15 м/с. Подача на врезание рабочего копира с лентой выполняется при помощи пиноли 3. Окончание обработки (до полного соприкосновения ленты с профилем пера) фиксируется переключателем 4 и рычагом 5, жестко закрепленным на пиноле. Точность обработки прикомлевого участка высокая, порядка 0,1 мм короткие лопатки с длиной пера до 100 мм обрабатывают сразу по всему профилю. [c.118]

Применение чугуна с шаровидным графитом для изготовления деталей турбин. Изготовляют весьма ответственные детали турбин, работающие в условиях ударных и знакопеременных нагрузок лопатки направляющих аппаратов гидротурбин, рычаги, поршни рабочего вала, регулирующие кольца, крестовины рабочего колеса, корпуса паровых турбин, корпуса клапана, основания гидротурбин Пельтона, подпятники турбин Каплана и др. Наиболее характерными деталями гидротурбин, отливаемых из чугуна с шаровидным графитом, являются лопатки направляющего аппарата. На одну турбину устанавливается 24 лопатки весом 1,8 т. каждая. Общая длина одной лопатки 3045 мм, ширина 780 мм, максимальный диаметр сплошной цапфы равен 218 мм, а минимальная толщина пера — 40 мм. Лопатки отливают из чугуна с шаровидным графитом и ферритной структурой металлической основы, получаемой после термической обработки отливок по следующему режиму нагревание до 920—940° С со скоростью 80—100°С/ч, выдержка при этой температуре в течение 3 ч, охлаждение до 700— 720° С, выдержка при этой температуре в течение 16 ч, дальнейшее охлаждение с печью. В результате такой термической обработки чугун приобретает ферритную структуру и следующие механические свойства Ов не менее 40 кПмм , Oj не менее 25 кПмм , б не менее 8%, не менее 3 кГм1см , НВ 176—250. [c.163]

Чистота обработки пера рабочей лопатки соответствует обычно V 7—V 8. Профиль лопаток определяет форму межлопаточных каналов рабочего колеса турбины. Он должен тщательно контролироваться, иначе может быть изменена форма каналов, а также статическая и вибрационная прочность лопаток. Для лопаток длиной 35—70 мм допуски на размеры профиля ие должны превышать 0,3 мм. На толщину выходной кромки следует давать еще более жесткий допуск. Это объясняется тем, что в большинстве случаев усталостные разрушения лопаток начинаются со стороны тонкой выходной кромки и ее чрезмерное утонение недопустимо. Поперечные следы от механической обработки снижают усталостную прочность лопаток, так как являются местом концентрации напряжений. Поэтому входные и выходные кромки нагруженных лопаток рекомендуется полировать только в продольном направлении. На готовых лопатках вообще не должны допускаться риски, раковины, подрезы и другие дефекты, так как они являются очагами появления усталостных трещин (фиг. 72). Поверхностные дефекты выявляются или люминесцентным способом, или цветной дефектоскопией. Внутренние дефекты материала лоиаток выявляют с помощью рентгеносконии. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...