Растачивание Размеры промежуточные

Растачивание со взятием пробных стружек и промежуточными промерами. При растачивании отверстий на ненастроенных станках заданные размеры обычно обеспечиваются за счет пробных проходов и промежуточных измерений. Этот способ обработки является, однако, весьма кропотливым и наиболее трудоемким. Для получения каждого более или менее точного размера требуется несколько пробных проходов и промежуточных промеров, повторяемых до тех пор, пока промер, произведенный после очередного пробного прохода, не покажет требуемый размер. [c.169]

Неточная установка резца на глубину резания приводит к получению неправильных размеров диаметра отверстия. Предупредить такой брак можно применением более совершенных методов установки резцов на размер при промежуточных и окончательных проходах. При получении диаметра отверстия меньше требуемого этот брак легко исправить дополнительным растачиванием. [c.208]

На фиг. 257 показано приспособление, применяемое на заводе Электросила имени С. М. Кирова для растачивания шаровых поверхностей стояков подшипников диаметром 480- -845 мм,. Основной частью приспособления является штанга 2, к верхнему концу которой приварена скоба 1 для закрепления в резцедержателе токарно-карусельного станка. В нижней части штанги в специальном окне на оси 3 установлено качающееся коромысло 5, на одном конце которого закреплен резец 4. К другому концу коромысла 5 шарнирно присоединена тяга И, которая, в свою очередь, соединена с планкой 12. закрепляемой в резцедержателе второго суппорта станка. Коромысло с торца поджато промежуточной шайбой 6, которая регулируется четырьмя винтами 7. Резец 4 упирается задним косым торцом в клин 10, имеющий хвостовик с резьбовой нарезкой. Навинченная на этот хвостовик гайка 9 имеет на буртике шкалу с делениями, каждое из которых соответствует подаче резца на 0,01 мм. При завертывании гайки 9 клин 10 перемещает резец в радиальном направлении. После установки на требуемый размер резец закрепляется двумя болтами. Чтобы облегчить совмещение оси качания коромысла 5 с центром соответствующей шаровой поверхности, на штанге 2 имеется пять горизонтальных пазов. Расстояния от нижних площадок этих пазов до оси качания коромысла равны (с точностью до = =0,1 мм) соответствующим расстояниями от торцов до центров шаровых поверхностей обрабатываемых стояков пяти разных типов. [c.280]

При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученный на предыдущем методе, должен находиться в тех пределах, при которых возможно нормальное использование намечаемого последующего метода обработки. После чернового растачивания нельзя, например, применять чистовое развертывание, так как для устранения всех погрешностей предшествующей обработки зубья развертки работали бы с недопустимо большой глубиной резания. Выбор маршрута обработки поверхности связан с установлением припусков на эту поверхность. [c.314]

В диапазоне рассматриваемых размеров от диаметра 5 мм и выше наиболее эффективной конструкцией при резании труднообрабатываемых материалов являются однолезвийные твердосплавные развертки. Эти развертки предназначены для обработки особо точных отверстий 6—7-го квалитетов прежде всего на автоматизированном оборудовании и станках с ЧПУ. Погрешность геометрической формы обработанных отверстий в поперечном сечении выдерживается в пределах 3—8 мкм, увод оси 0,005—0,2 мм на 100 мм длины. Другим достоинством этих разверток является возможность вести обработку на повышенных режимах и с повышенными припусками, что позволяет исключить некоторые промежуточные операции (зенкерование, предварительное развертывание или растачивание). В табл. 33 даны припуски и режимы обработки этими развертками. [c.88]

Размер Ад может быть определен на основе информации о моменте возникающем на шпинделе станка. При этом нужно систематически учитывать изменение радиуса резания Р. Задача получения информации. о значении Мщ, возникает при создании систем предельного регулирования. При управлении процессами сверления, рассверливания, растачивания, зенкерования или фрезерования является одним из главных регулируемых параметров. Информацию о Мщ, получают непосредственно со шпинделя станка либо с одного из промежуточных валов коробки скоростей посредством тензометрических датчиков, наклеиваемых на вал, или съемных датчиков с токосъемником. При этом следует учитывать разницу в передаточном отношении между валом и шпинделем. [c.226]

Совместная обработка сверлением, растачиванием и развертыванием каждого отверстия под колонки и втулки в плите производится с одной установки последовательно разными инструментами. В зависимости от размеров штампа отверстия обрабатывают на сверлильных, фрезерных или радиально-сверлильных станках. Растачивать и развертывать отверстия можно комбинированным инструментом —зенкер-разверткой. У штампов со значительной высотой плит, вызывающей затруднение при растачивании на координатно-расточных станках, производится растачивание отверстий под направляющие втулки и колонки в каждой плите раздельно. Базирование производится по поверхности рабочего контура. Отверстия под втулки второй плиты растачивают по фактическим координатам отверстий под колонки первой плиты. Такие плиты могут быть расточены своместно на радиально-сверлильном станке. Когда по конструкции штампа предусмотрен монтаж инструментов без врезания в плиты или врезание только одного инструмента, а также когда пуансон и матрица монтируются на промежуточных плитах, инструменты совмещают с помощью центров-переводников. В этом случае по разметке устанавливают положение матрицы на нижней плите. Через отверстия в матрице сверлят и нарезают крепежные отверстия, затем матрицу крепят винтами. Далее по матрице устанавливают пуансон в сборе с пу ансонодержателем. Для того чтобы пуансон занял требуемое ра бочее положение, между ним и матрицей кладут полоски фольги толщина которых соответствует величине зазора между послед ними. Когда зазор между пуансоном и матрицей незначительный рекомендуется производить омеднение или никелирование пуан сона. Толщина покрытия должна быть равна зазору между пуан СОНОМ и матрицей. [c.166]

Во ВНИИ разработан А. Н. Альтшуллером метод подналадки специального расточного станка малыми импульсами позволяющий обеспечивать перемещение резца на 0,2 мк. Автоматическая подналадка разработана применительно к тонкому растачиванию отверстий в поршнях под. поршневой палец, обрабатываемых с точностью 1-го класса. После растачивания отверстия его диаметр проверяется автоматически бесконтактным методом с помощью пневматического калибра. Если размер оказывается, меньше допустимого за счет износа резца, изменяется давление воздуха, поступающего в калибр, деформируется мембрана, замыкается контакт, и через реле автоматического регулирования и промежуточное устройство-осуществляется втягивание конуса, а вместе с этим и разжим оправки с закрепленным в ней резцом производится подналадка и размер восстанавливается. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...